关节轴承具有在重载荷、大转矩等工况环境中高效运转的特点,因而被广泛应用于高铁列车中。这种使用要求苛刻的多因素条件,极易造成高铁轴承的失效,例如,织物衬垫层与轴承内圈的磨损剧增导致卡死、工件配合面的表面精度低致使传动失真、织物衬垫层与外圈粘接强度不够而脱落等,因此,对高铁轴承的制造提出了越来越高的要求,亟需解决如下问题:（1）轴承零件表面的高效高精度制造技术;（2）轴承自润滑衬垫层和关键零件配合表面的高强度界面粘接技术。针对上述难题,本文开展了高铁轴承零件抛光新方法及摩擦副微结构-织物界面特性研究,具体研究工作如下:提出了高铁轴承关键零件的剪切增稠化学复合抛光新方法,解决高铁关节轴承零件制造精度不够、工件配合面的表面精度低致使传动失真等问题。阐明了剪切增稠化学复合抛光的基本原理及材料去除机理,建立了材料去除模型。搭建了试验平台和加工工艺系统,其驱动抛光工具调速范围0～10.8 m/s,抛光压力为30～150 k Pa;分析了其抛光加工的主要影响因素,并验证了材料去除模型。研制了适用于高铁轴承钢高效加工的新型抛光液。确定了抛光液的组成成分为:Ce O₂、H₂O₂、PEG600、Na OH、稀硫酸、乙二胺四乙酸二钾盐、对氯间二甲基苯酚和去离子水。通过测试与检验,所制备新型抛光液的各项性能指标稳定,可用于高铁轴承钢材料的高效抛光。优化了高铁轴承零件9Cr18材料的高效高质量抛光工艺,通过对高铁轴承零件9Cr18材料的抛光加工试验,分析了抛光液温度、p H、抛光最小间隙、抛光速率等可控工艺因素对抛光表面质量的影响。研究表明,随着温度的升高,抛光去除率减小,表面质量下降;在酸性条件下,p H=4时抛光去除率高,表面粗糙度与面形精度高;在剪切增稠弹性层（约0.4 mm）中,抛光间隙越小,抛光质量越高,当抛光最小间隙大于0.4 mm时,很难获得高效高质量抛光;抛光速率增大,材料去除率相对提升。当抛光速率为1250rpm时,材料去除率最大且表面质量高;轴承内圈零件抛光后的配合面的表面粗糙度达到Ra 0.068μm（优于国标GB/T 304.9-2008规定值Ra 0.800μm）,获得了很高的面形精度。提出了一种高铁轴承摩擦副外圈零件内表面-织物衬垫层之间的界面粘接新工艺,设计并制造合适的表面微结构来增强界面结合强度。对表面微结构、涂胶用量、加载固化时间等主要影响粘结强度的因素进行正交实验研究,表明,剥离强度影响程度依次为涂胶用量>加载固化时间>微结构形貌。获得最优工艺参数为微结构形貌为正六边形沉孔（0.5 mm边长×0.5 mm孔深）,整个外圈涂胶用量11.60 g,加载固化时间6 h。这种新工艺使得零件表面微结构-织物衬垫层的界面结合强度高,平均剥离强度为0.59 N/mm,为国军标（0.35 N/mm,GJB5502-2005）的1.67倍,达到实际使用要求。