以木薯淀粉为原料，分别采用辛烯基琥珀酸酯化-羟丙基醚化及羟丙基醚化-辛烯基琥珀酸酯化这两种改性顺序，制备了一种新型复合改性淀粉，并对该产品的制备工艺和理化性质，及降解后的低粘度产品作为微胶囊壁材的应用进行了系统研究。研究结果表明，不同改性顺序下，辛烯基琥珀酸酯化和羟丙基醚化之间存在着明显的相互影响，所制备的产品在性质上也存在很大差异。具体研究内容和结论如下：对辛烯基琥珀酸酯化-羟丙基醚化复合改性工艺的研究结果表明，酯化剂辛烯基琥珀酸（OSA）的适宜用量为3%～5%，醚化剂环氧丙烷的适宜用量为10%～15%；随着OSA用量增大，辛烯基琥珀酸酯化基团取代度显著提升，但羟丙基醚化基团摩尔取代度却下降，说明在先辛烯基琥珀酸酯化、后羟丙基醚化的工艺条件下，第一步酯化反应对第二步醚化反应有较大的负面影响；随着环氧丙烷用量增大，辛烯基琥珀酸酯化基团取代度无明显变化，而羟丙基醚化基团摩尔取代度显著提升，说明在先辛烯基琥珀酸酯化、后羟丙基醚化的工艺条件下，第二步醚化反应对第一步酯化反应的取代度影响不大。对羟丙基醚化-辛烯基琥珀酸酯化复合改性工艺的研究结果表明，环氧丙烷的适宜用量为10%～15%，OSA的适宜用量为3%～5%；随着环氧丙烷用量增大，羟丙基醚化基团摩尔取代度明显上升，但辛烯基琥珀酸酯化基团取代度却显著下降，说明在先羟丙基醚化、后辛烯基琥珀酸酯化的工艺条件下，第一步醚化反应对第二步酯化反应有较大负面影响；随着OSA用量增大，辛烯基琥珀酸酯化基团取代度显著提升，而羟丙基醚化基团摩尔取代度产生下降趋势，说明在先羟丙基醚化、后辛烯基琥珀酸酯化的工艺条件下，第二步酯化反应对第一步醚化反应有一定负面影响。通过比较两种改性顺序所制备的产品效果发现，选取羟丙基醚化-辛烯基琥珀酸酯化的复合改性工艺，可获得较高的功能基团取代度，且有助于反应试剂的充分利用及生产成本的有效控制。与原淀粉及单一改性淀粉相比，复合改性淀粉的理化性质分别受到辛烯基琥珀酸酯化水平和羟丙基醚化水平的影响，研究结果表明，复合改性淀粉颗粒表面和形态发生较大改变，受损程度随着酯化水平和醚化水平的提高而加深；在红外光谱图中几处特征吸收峰的出现，证明了辛烯基琥珀酸基团的成功引入；复合改性反应并不改变淀粉晶体类型，但酯化程度和醚化程度加深均使得结晶度略有下降；表观粘度随着酯化水平的提高而增大，随着醚化水平提高而降低；起糊温度可降至50℃左右，且随着酯化水平和醚化水平的提高而进一步降低；当酯化程度和醚化程度提高时，峰值粘度反而下降；回升值较低，表现出良好的冷糊稳定性；透明度、抗凝沉性和乳化性能均大幅上升，并随着酯化水平和醚化水平的提高而增大，在放置了96h后，其乳化稳定性仍在30%以上。将低粘度复合改性粉作为微胶囊壁材进行了应用研究的初步探索，结果表明，低粘度的羟丙基醚化-辛烯基琥珀酸酯化淀粉，其乳化稳定性和流动性较好，然而以低粘度的辛烯基琥珀酸酯化-羟丙基醚化淀粉为主要壁材制备的微胶囊化粉末油脂产品，其包埋效果要优于前者，表面油为2.67%，包埋率可达79.8%，但与部分市售的辛烯基琥珀酸淀粉酯产品相比仍有一定差距。