制造型企业要实现连续化生产,必须依赖设备的的安全稳定运行。钢铁工业经过十年的发展,装备实现大型化、自动化、精密化,由原来的无计划维修到定期维修,管理有一定进步,但设备突发的故障和事故打断生产的情况仍普遍存在。为改进企业设备管理,本文通过研究有代表性的华菱涟钢设备管理及维修中的问题,找到根源所在,为企业提供一套完整的解决方案,对其他企业也具有借鉴价值。本文介绍了设备维修的发展及相关理论,通过调查研究、访谈、案例研究等形式,分析了华菱涟钢设备管理和维修相关现状和存在的主要问题。通过理论、图表、理论联系实际等分析手段,运用数学分析建模、流程图等方法实现华菱涟钢设备维修的系统优化。本文针对华菱涟钢设备运行中存在的故障和事故不受控,大量存在过维修和欠维修,维修费用高等问题,设计了“优化设备点检工作,掌握设备运行状态,实现预知维修”的设备管理优化运作方案,重点研究通过优化点检工作流程,采用设备状态监控及故障诊断技术,并阐述了“点检是设备管理的核心”、“维护重于检修”的重要观点。文章也探讨了一些在设备管理中采用的先进理论,如可靠性维修(RCM)、状态维修(CBM)、全寿命周期(LCC)理论等。根据分析,通过规范化的点检和标准化的维修设计,并借助计算机系统和专家系统等先进工具的支持,完全可以将被动维修转换成主动维修和预知维修,实现生产设备状态受控,最大程度保证生产设备的作业率、可靠性、安全性,获得最佳维修经济性,同时可以转变维修人员理念,通过过程的循环优化,不断提高实施效果,提升维修人员技能素质,提高企业管理水平和效益。