随着我国钢铁产业的不断发展,对现代钢铁企业的生产提出了高效化、连续化、紧凑化的高要求,这就需要钢铁企业对生产流程进行研究,探索高效生产的生产组织模式及计划调度策略。论文从钢铁制造流程的炼钢-连铸一体化全流程生产角度出发,对唐钢一钢轧厂的实际生产进行细致的调研。应用过程能力控制分析与数理统计学,对唐钢一钢轧厂的组织模式和过程重点参数进行Cpk值评价分析,找出目前生产模式下存在的问题。对唐钢一钢“三炉四机”模式下重点过程能力参数进行数据分析,评价参数的Cpk值基本处于B、C级,表明在现有“三炉四机”模式下,整体控制能力不足,尤其表现在对连铸工序的衔接上,现行可优化的方向要集中在优化精炼与连铸的匹配上。对目前一钢的生产调控原则、计划排产原则的解析,归纳正常生产过程中所涉及的调度规则,总结了一钢生产过程中的常见故障并针对不同故障制定出对应的调整原则,包括1条转炉处置原则,4条连铸处置原则,2条轧机处置原则。通过对炼钢-连铸的生产能力进行核算,分析并指出建立“三炉三机”组织模式的可能性。指出第一钢轧厂完全有条件由1#转炉向1#铸机提供钢水,3号转炉向3#连铸机提供钢水,2号转炉向1、2号连铸机提供钢水。归纳并制定了在“三炉三机”下各环节生产组织的标准时间。在保证钢产量不变的情况下,简化生产组织难度,优化钢水物流运行线路,降低生产制造成本。在制造工艺内控标准不改变的情况下,提出“三炉三机”模式下的生产组织方案及相应的生产计划调度的优化调整,将其用于指导实际生产后进行优化效果分析。结果表明:转炉出钢P含量、轧机终轧温度的Cpk评价等级无变化,精炼出站C含量、中包温度及中包Als的Cpk评价等级均有大幅提升。这说明优化后的生产组织模式及生产计划调度的调控,精炼与连铸工序的衔接能力得到明显改善,进一步印证了以连铸为核心的生产组织理念,实现重点过程控制能力提升,对实际生产具有指导意义。