核燃料组件的关键核心元件由锆合金薄板带材冲制而成的不同内、外条带组成,条带制造技术是核燃料组件制造体系不可或缺的重要组成部分。本文以制造条带用国产新型锆合金为研究对象,采用组织分析、性能测试与仿真计算相结合的方法,对其薄板带材的晶粒大小、第二相、再结晶织构等进行表征,从力学性能和成形性能之间的关系着手,将最大减薄率、最大主应变和安全裕度作为考核指标,基于冲制成形过程仿真,研究材料因素、冲制方式和工艺参数对冲制成形质量影响规律,探索影响带材冲制的影响因素,研究结果期望为商业化新型锆合金条带冲制及核燃料组件制造等方面提供技术支撑。本文首先研究了新型锆合金的微观组织、力学性能和成形性能,发现其薄板带材的晶粒形貌为等轴状,尺寸细小,平均截距2.70μm;第二相粒子尺寸细小,在晶体内部和晶界处随机分布,一种为Zr-Nb-Fe粒子,另一种为Zr-Nb粒子;薄板带材在RD-TD平面存在着基轴偏向于TD方向的基面双峰织构,分别为<101?0>//RD方向和<112?0>//RD方向两种织构,其织构强度相差不多;从屈服强度、抗拉强度、屈强比和硬化指数等力学性能参数看,薄板带材RD方向的冲制成形性能优于TD方向;从厚向异性系数看,TD方向的冲制成性能稍好于RD方向;平面各向异性?r较小,显示薄板带材冲制过程中各个方向引起的塑性变形比较均匀,冲制试件成形质量较好。其次,本文对新型锆合金的冲制成形过程进行了仿真研究,发现冲制方式对试件成形质量产生重要影响,为适应冲制方式的改变,新型锆合金薄板带材性能需要在方向上进行合理调控。横冲和纵冲条件下,薄板带材成形试件均未产生破裂现象,但比较而言,横冲效果优于纵冲;此外,试件冲制成形与薄板带材厚向异性系数、硬化指数及泊松比等材料因素密切相关,模具间隙、压边力、冲压速度、摩擦系数也一定程度影响薄板带材冲制成形质量;当厚向异性系数5.675<r_RD<7.675时,带材横冲效果最佳,而当厚向异性系数5.57<r_TD<6.57时,带材纵冲效果最佳;当硬化指数0.10<n<0.18时,随着硬化指数增大,带材横冲、纵冲效果均有所改善,薄板带材冲制时安全裕度大大提高;当泊松比μ?=0.377时,带材冲制效果最佳;弹性模量与带材冲制关联不很大;影响带材成形质量的冲制工艺因素中,模具间隙影响最显著,其次压边力,再次冲制速度,而摩擦系数影响最小。