近年来,随着国民经济的飞速发展,中厚板的需求量越来越大。为了获得更高的产量和更好的质量,需要进一步减小钢板厚度偏差,提高中厚板厂的自动化水平和钢板的成材率。基于此,本论文以某钢铁公司中厚板厂3000mm精轧基础自动化控制系统为研究对象,主要完成了以下工作：(1)首先,简述了精轧区关键设备及其控制要求,配置了精轧检测仪表。然后,参与设计了中厚板精轧基础自动化控制系统的结构,包括水平方向控制系统和垂直方向控制系统。其中,水平方向控制系统用于实现钢板的运输、对中、转钢、除鳞、待温等控制功能,垂直方向控制系统用于实现厚度控制。(2)在水平方向控制系统中,从辊道控制、轧制道次设定和轧制速度设定三方面入手,编程实现全自动轧钢。准确的跟踪是全自动轧钢的保证,从钢板信息数据块的建立入手,利用STEP 7编程软件和相关编程语言,编程实现了在轧钢板长度的计算,推床的标定和钢板测宽,以及精轧区钢板总数,待轧、在轧和轧后钢板位置,精轧开轧和终轧信号的修正：(3)在垂直方向控制系统中,制定了合理的电动APC速度—位置偏差曲线,采用电动、液压联合预摆辊缝,实现了高精度位置控制；用CFC软件编写了相对AGC算法的程序,实现了轧制过程中的动态辊缝调节；建立了中厚板头部、油膜、支撑辊偏心补偿模型,进一步提高了钢板的厚度控制精度；(4)本中厚板精轧基础自动化控制系统的设计与研发,提高了微跟踪的准确度,消除了头部、尾部的厚度超差,使成品钢板的同板差得到了很大改善,得到了厂方人员的一致认可,最终通过了验收。