随着新能源汽车行业的快速发展,人们对汽车的轻量化设计和整车安全性提出了更高的要求。高强钢热成形技术越来越多的被应用于汽车零件的加工成形领域,对于重要的安全结构件,需要在考虑高强度的同时兼顾一定的塑性来承担碰撞吸能的作用。由此,高强钢热成形变强度工艺的研究得到了越来越多研究人员的关注,零件的不同部分具有不同的力学性能,可以最大程度地提高零件整体的抗冲击能力。本文在分析国内外变强度工艺相关研究的基础上,以在传统热辊弯成形过程中实现管件的变强度工艺为目的,通过理论分析、模拟仿真和实验研究等手段对高强钢管件的感应强化过程进行了研究,并提出了可靠的变强度工艺方案。通过对高强钢管件的电磁感应加热原理及热成形组织相变理论进行分析,得到了影响高强钢管件热处理后力学性能的主要参数,认为管件的力学性能主要取决于加热温度和冷却速率;对高强钢管件的感应强化过程进行了模拟仿真,定量的分析了各工艺参数对管件温度场变化的影响规律,提出了局部加热法和变参数法两种方案,实现了管件轴向的变温度场分布,为高强钢管件变强度成形工艺的研究提供了实施路径。在理论及仿真分析的基础上,采用正交实验方案,分析了加热功率、管件推进速度以及冷却水压对管件硬度的影响规律,确定了影响高强钢管件热成形后力学性能的主要因素;并研究了不同加热功率和推进速度对管件硬度梯度分布情况的影响规律,分析了不同强度梯度条件下过渡区的位置和长度;基于对数值模拟和试验结果的分析,以制作汽车变强度座椅结构件为目标,确定了变强度管件热成形的工艺方案,进行了变强度结构件的热成形试验。试验结果表明:零件强度和成形精度均满足设计要求,即局部加热变强度工艺可以较好地应用于高强钢变强度结构件的成形制造。