随着汽车行业内部竞争加剧,以及消费者对汽车外型、功能方面的要求越来越高,致使汽车整车厂及其零部件供应商需要在新产品的设计创新、价格、开发周期和质量等方面去满足顾客更高的需求。在这种情况下,“产品质量先期策划（APQP）”作为汽车行业新产品开发必备的质量管理工具,其作用就显得尤为突出。但是很多汽车厂商及其零部件供应商使用APQP工具时仅仅只是流于形式,未能真正理解和应用这个工具,没有发挥它真正的作用,所以导致新产品开发周期长,在进行产品和过程设计时潜在产品质量问题没有被早期识别,到后面批量生产阶段发生严重质量事故,给企业和客户造成很大损失。本人所在的AC汽车零部件公司作为世界知名的汽车电机供应商之一,在APQP工具使用过程中也存在一些问题。本文通过对文献和相关理论进行研究,以AC汽车零部件公司新产品开发中质量管理应用为研究对象,调查AC汽车零部件公司APQP的五个阶段（项目策划与确立,产品设计与开发,过程设计与开发,产品和过程确认,反馈、评定和改进）实施情况,发现公司APQP实施过程中存在如下问题:对产品质量要求识别不充分,产品设计和过程风险评估不足,测量系统的重复性和再现性研究方法不正确,控制图制作不合理。本着以客户为中心、降本增效和持续改进为原则,对APQP各个阶段存在的问题提出优化方案并提出优化方案的保障措施。从客户满意度、产品质量风险、组织工作效率和准确性方面评估优化后的效果。本文研究为AC汽车零部件公司在新产品开发过程中更好引导资源推进新产品的开发,早期识别潜在的风险并采取纠正预防措施,避免后期产品生产时因质量问题而造成的损失。以较低的成本,提供优质的产品给到顾客,获得高的客户满意度。基于本文研究和优化方案的应用,对汽车乃至其他行业的企业在项目质量管理具有借鉴和参考意义。