浮环轴承作为高压柱塞泵的重要部件,在船用柴油机正常工作时起到非常关键的作用,一方面要承受来自凸轮轴上凸轮旋转时产生的力,另一方面要承受柱塞往复运动时所产生的力。浮环轴承相较于普通滑动轴承,由于在轴颈与轴瓦间加入了衬套,使其在运动表面间形成了双层油膜,降低了轴承间的摩擦损失,优化了轴承的润滑性能。本文基于CFD数值计算方法对浮环轴承润滑特性进行研究,并在FLUENT软件中对浮环轴承进行仿真分析,得出浮环轴承油膜承载力等相关特性的变化规律。该方法与传统求解雷诺方程相比,不仅缩短了计算时间,更能准确真实的对实际润滑边界条件进行仿真分析。具体研究内容如下:（1）首先在ICEM中划分浮环轴承油膜的高质量网格,并在FLUENT中导入自定义UDF动网格程序来进行仿真求解,分析不同转速、不同进口油压、不同内外间隙比三种状态条件下,浮环轴承内外油膜表面压力分布情况、表面温度分布情况等。结果表明,滚轮转速越大,油膜表面压力值也会随之增大,进油压力对油膜压力的分布并没有太大影响,内外油膜的间隙比对油膜压力值的分布有较大影响。（2）采用正交试验设计的方法,对高压柱塞泵浮环轴承进行结构优化分析,评估不同轴承结构参数对油膜承载特性的影响,得出相应的最大油膜承载力,最终选出最优的组合参数。（3）采用流固耦合分析法,将FLUENT仿真计算出的流体数据加载到衬套结构进行分析,得出衬套结构在油膜力的作用下的应力变化情况。仿真结果表明衬套在油膜力的作用下,结构最大应力值小于该材料的许用应力,满足强度要求。（4）对油膜在实际润滑中产生的空化现象进行分析,并将正交试验设计中9组油膜模型进行空穴体积对比分析,验证得出最优组合下油膜的气穴量最小。（5）针对低速柴油机中的浮环轴承,在结合理论与仿真结果的基础上,对滚轮销进行耐久试验验证,试验表明优化后的滚轮销表面磨损情况较优化前有明显的减轻,证明了该方法的正确性,为浮环轴承的性能提升提供了一定的参考价值。