钻孔灌注桩能有效提高地基承载力，并且可以减少投资、缩短工期，因此被广泛应用于高层和超高层的建筑设计。在实际施工时，由于其在实际施工过程中的隐蔽性和复杂性，实际施工环节往往达不到最初的设计要求，因此在施工中应严格控制，使其施工质量达到设计要求。
　　一、成孔施工
　　灌注桩施工时，成孔过程主要是控制垂直度、护壁完整性和确定持力层岩面。控制的标准须与试桩施工时标准一致，关键环节是判断是否入岩、判断何时成孔、清孔是否彻底。判断入岩的条件主要看挖出的岩样颜色，岩样坚硬状态和钻杆进尺速度；判断成孔的条件是钻岩的总时间和入岩深度是否满足设计要求；清孔是否彻底直接影响成桩效果，清孔后测量孔底沉渣，沉渣厚度控制在100MM以内即可浇筑混凝土。
　　钻孔灌注桩施工时将硬质土或岩层破碎成土，部分碎渣和泥浆挤入孔壁，大部分成为泥渣，用泥渣筒掏出成孔，再灌注混凝土成桩。有的石块不完全在孔内，可能会卡在孔壁上，如果将石块取出，孔壁砂土可能会坍落，要及时做钢筋混凝土护壁。
　　二、钢筋笼制作安装
　　钢筋笼制作前首先要检查钢材的质量保证资料,检查合格后再按设计和施工规范要求验收钢筋的直径、长度、规格、数量和制作质量。在验收中还要特别注意钢筋笼吊环长度能否使钢筋准确地吊放在设计标高上,钢筋笼安放时应垂直并对准桩孔，避免碰撞孔壁，就位后应立即固定。在钢筋笼吊放过程中,应逐节验收钢筋笼的连接焊缝质量,对质量不符合规范要求的焊缝、焊口则要进行补焊。同时,要注意钢筋笼能否顺利下放;当吊放受阻时,不能加压强行下放,因为这将会造成坍孔、钢筋笼变形等现象,应停止吊放并寻找原因。如因钢筋笼没有垂直吊放而造成的,应提出后重新垂直吊放;如果是成孔偏斜而造成的,则要求进行复钻纠偏,并在重新验收成孔质量后再吊放钢筋笼。钢筋笼接长时要加快焊接时间,尽可能缩短沉放时间。
　　三、混凝土浇注
　　混凝土灌注时必须连续进行，不得中断，否则先灌入的混凝土达到初凝，将阻止后灌入的混凝土从导管中流出，造成断桩。浇筑时不得将混凝土整斗倒入管内，以免在导管内形成高压气囊，使管节间的橡胶垫挤出而使导管漏水。同时在灌注过程中，定时测量混凝土面的上升高度，采用测绳在导管和钢筋笼中设2-3个测点进行测量，充盈系数应大于1.05。此时要注意，混凝土灌到孔口不再返出泥浆时可以微向上提动导管，导管应勤提勤拆，保持埋深控制在3-6米内。若埋深过小，管外混凝土面上的浮渣会卷入桩身，造成拌泥夹层甚至断桩，且易将导管拔出混凝土面；若埋深过大，管内混凝土不易流出，管外混凝土上升阻力加大，会造成夹层甚至缩径；而如果要提升导管0.5到1M以上才能灌入混凝土就應该拆除部分导管。当混凝土接近钢筋笼时，宜使导管埋得较深。要注意正确控制导管埋深。
　　为确保桩顶质量，浇注时应在桩顶设计标高以上加灌1.5m左右，形成桩头加以保护，待桩顶混凝土强度达到设计强度70％时，将其凿除。在灌注将近结束时，如出现混凝土顶升困难，可在孔内加水稀释泥浆，将部分沉淀土掏出，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
　　四、质量检测
　　为确保成桩质量,桩身采用自然养护。对于成桩的原材料要严格检查验收，如发现实样与质保书不符,应立即取样进行复查,对不合格的材料(如水泥、砂、石、水质),严禁用于混凝土灌注桩。现场的配合比要随水泥品种、砂、石料规格及含水率的变化进行调整,为使每根桩的配合比都能正确无误,在混凝土搅拌前都要复核配合比并校验计量的准确性,严格计量和测试管理,并及时填入原始记录和制作试件。桩身质量应全数进行检测和抽1%进行静载试验。桩身检测结果为低应变检测合格率100%，静载试验结果要满足设计要求，且总沉降量小于8mm。对于质量差的要补桩。成桩的质量关系到整个工程的质量，要引起我们足够重视。