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钻孔灌注桩施工技术的高低直接影响着路桥工程的质量和进度，因此，加强路桥钻孔灌注桩的施工技术的研究是摆在我们面前的重要课题，我们应想方设法提高钻孔灌注桩施工技术水平。
路桥 钻孔灌注桩技术
一、钻孔灌注桩技术的简介
钻孔灌注桩是采用不同的钻孔方法，在土中形成一定直径的孔，达到设计标高后，将钢筋骨架吊入井孔中，再灌注砼的施工技术。施工时可在孔内直接检查成孔质量，观察地质土质变化情况；桩孔深度由地基土层实际情况控制，桩底清孔除渣彻底、干净，易保证混凝土浇筑质量。钻孔灌注桩技术具有施工速度快、占地少、相邻干扰小、施工质量稳定、承载能力大等优点，主要应用于桥梁深基础、水中桥梁基础、地质较为复杂地段的桥梁工程中。铁路桥梁桩基钻孔灌注桩是众多铁路桥梁桩基础施工中的一种。
桥梁钻孔桩成孔设备有多种，主要有锤击冲孔、正循环、反循环成孔等。使用钻孔设备不同，所采用的施工工艺也有所不同，但大多基本一致。现以冲击钻或循环钻机成孔为例来展开讨论。其主要施工工艺流程为：施工便道、平整场地→墩位、孔位测量放线→埋设护筒→钻机就位→钻进成孔→提钻→第一次清孔→检孔→制作钢筋笼及钢筋笼验收→钢筋笼就位安装→导管安装→第二次清孔、验孔→水下混凝土灌注→起拔导管→成桩。
二、钻孔灌注桩施工技术在路桥建设中的应用策略
1、施工前的准备
根据设计图纸、地质报告、现行规范标准以及现场勘查结果，审查施工方案的编制依据、施工工艺流程、技术指标、安全措施等内容是否符合要求。同时还应审查施工方案中的是否有突发事件的应急预案。
检查灌注桩使用水源，泥浆循环系统应设置沉淀池、泥浆池；导管应检查其出厂合格证并做水密性承压试验；灌注混凝土的料斗尺寸应与方案中初灌量的要求相符合；原材料应按规范要求严把质量关，严禁不合格材料应用于工程；督促承包商按照一放二复的测量程序实施放样复核工作。确保桩位的偏差符合规范要求；钻机就位前，检查护筒埋设高度、位置是否满足设计要求；钻机就位后，检查其水平、稳固情况；钻杆应保持铅锤线，成孔时应适当抽检进、出泥浆指标，发现超标时及时调整：施工单位须配备专职记录人员，及时记录成孔过程中的各项参数，记录必须真实、准确。
2、灌注桩的施工控制
1）钻孔前的质量控制。先准确放样然后埋设护简，《公路桥涵施工技术规范》已对埋设护筒的要求和方法作出了较为详细的规定。如果在水下进行钻孔，则使用锤击打入的方法埋设护筒，较为稳妥快捷，在护筒上口把桩中心标记作好是前提条件，以便钻机对中。钻孔对中的过程中，钻机底座的水平问题比较容易被忽视，不过在现今也不易出现差错，因为成套设备中有液压调整装置，但钻机底座的水平性在自制的钻孔设备中就不易控制。所以在钻孔及对位的过程中，均应对钻机的水平和垂直度着重进行观测和调整；如果在陆地上进行钻孔，则通常使用挖坑法，较为简单易行。
2）钻孔过程中的质量控制。首先应该按照孔位所在地的地质情况，采用适合的钻锥和钻机型号。在钻孔时，要使用减压钻进的方式。同时要确保孔底所承受的钻压不超过压块、钻锥和钻杆重量之和的60%，以减少及避免扩孔、弯孔和斜孔的产生，尽力确保钻孔的连续性，因故停钻时，为防埋钻，应将钻锥和潜水钻机提升至孔外。
3）孔底沉渣和终孔鉴定的控制。渣样在终孔鉴定中是判断的首要根据。针对嵌入中风化岩层的基桩，结合捞取的渣样进行岩面判别，对嵌岩的深度进行确定，终孔时对孔深进行测量，且要对渣样是否符合要求进行二次判别。要准确、及时的捞取钻渣和对钻孔进行原始记录，绝对不允许假造钻渣及同记记录。针对持力层落在强风化岩层上的基桩，按照渣样进行判别后进入到岩层，需注意残积土和强风化岩的区别。通常的强风化岩渣样会含有小块状的次生矿物，用手就能扳断，但残积土渣样基本上不含坚硬块体，石英除外。在混凝土灌注前，下导管和钢筋笼后，实施二次清孔，还要调制优质泥浆，使其可以降低颗粒的下沉速度，使用先进的反循环清孔工艺。待沉渣的测定与要求相符合后，立即进行混凝土灌注，避免土渣回落，尽力增大混凝土的初灌量，通过初灌量的冲力将残余孔底的少量沉渣冲开。
4）水下混凝土的灌注控制。水下混凝士的灌注是确保桩身质量的最关键工序，也是成桩的最后一道工序。本文所涉及的工程进行灌注时使用的是导管法灌注水下混凝土技术。采用剪球工艺灌注第一盘混凝土，混凝土的初灌量要根据不同桩径进行计算，确保灌入第一盘混凝土时可以把导管埋入2m以上的深度。混凝土灌注时，随着灌注高度的逐渐上升，必须及时的提升导管，提升时要确保导管底端埋入管外混凝土之下的深度也不大于8m且不少于4～6m，不可把导管底端提出混凝土面，以免导致局部离析或断桩。
3、混凝土灌注施工的技术要点
水下混凝土施工的隐蔽性强，很容易产生松散、离析、缩颈等质量缺陷，因此，必须着重控制水下混凝土的浇注质量，包括选好原材料、做好配合比、改进工机具、严格按操作规程施工等方面。
1）完成钻孔到混凝土浇灌过程的作业时间要紧凑，不宜过长；混凝土的浆体浓度要恰当，浇灌量不得低于设计值，不然会降低泥浆的置换率造成夹泥。
2）导管口距孔底要保持400mm左右的距离，旋转时要精确测量，反复校核。当球塞被压出导管并灌下一定数量的混凝土后，应将导管缓慢下降100-200mm，使灌注初期导管被混凝土埋入的深度尽可能加大，以保证底层的混凝土质量。
3）在灌注过程中，要严格把握施工进度和时间，经常地略微提升导管，以使混凝土均匀注入。导管埋入混凝土的深度一般控制在1-3m之间且不得<1m，每间隔15-20min，要对混凝土面和导管沉入深度进行一次测量和校核。
4）若施工过程中发生了混凝土堵塞导管的现象，一般是由于材料规格或配合比选取不当，或者是因为导管漏水漏浆导致管内混凝土与管壁的摩擦力增大、流动性降低造成的，要分清原因有针对性地加以解决，切不要无控制地靠提管消除堵塞。
路桥 钻孔灌注桩技术
一、钻孔灌注桩技术的简介
钻孔灌注桩是采用不同的钻孔方法，在土中形成一定直径的孔，达到设计标高后，将钢筋骨架吊入井孔中，再灌注砼的施工技术。施工时可在孔内直接检查成孔质量，观察地质土质变化情况；桩孔深度由地基土层实际情况控制，桩底清孔除渣彻底、干净，易保证混凝土浇筑质量。钻孔灌注桩技术具有施工速度快、占地少、相邻干扰小、施工质量稳定、承载能力大等优点，主要应用于桥梁深基础、水中桥梁基础、地质较为复杂地段的桥梁工程中。铁路桥梁桩基钻孔灌注桩是众多铁路桥梁桩基础施工中的一种。
桥梁钻孔桩成孔设备有多种，主要有锤击冲孔、正循环、反循环成孔等。使用钻孔设备不同，所采用的施工工艺也有所不同，但大多基本一致。现以冲击钻或循环钻机成孔为例来展开讨论。其主要施工工艺流程为：施工便道、平整场地→墩位、孔位测量放线→埋设护筒→钻机就位→钻进成孔→提钻→第一次清孔→检孔→制作钢筋笼及钢筋笼验收→钢筋笼就位安装→导管安装→第二次清孔、验孔→水下混凝土灌注→起拔导管→成桩。
二、钻孔灌注桩施工技术在路桥建设中的应用策略
1、施工前的准备
根据设计图纸、地质报告、现行规范标准以及现场勘查结果，审查施工方案的编制依据、施工工艺流程、技术指标、安全措施等内容是否符合要求。同时还应审查施工方案中的是否有突发事件的应急预案。
检查灌注桩使用水源，泥浆循环系统应设置沉淀池、泥浆池；导管应检查其出厂合格证并做水密性承压试验；灌注混凝土的料斗尺寸应与方案中初灌量的要求相符合；原材料应按规范要求严把质量关，严禁不合格材料应用于工程；督促承包商按照一放二复的测量程序实施放样复核工作。确保桩位的偏差符合规范要求；钻机就位前，检查护筒埋设高度、位置是否满足设计要求；钻机就位后，检查其水平、稳固情况；钻杆应保持铅锤线，成孔时应适当抽检进、出泥浆指标，发现超标时及时调整：施工单位须配备专职记录人员，及时记录成孔过程中的各项参数，记录必须真实、准确。
2、灌注桩的施工控制
1）钻孔前的质量控制。先准确放样然后埋设护简，《公路桥涵施工技术规范》已对埋设护筒的要求和方法作出了较为详细的规定。如果在水下进行钻孔，则使用锤击打入的方法埋设护筒，较为稳妥快捷，在护筒上口把桩中心标记作好是前提条件，以便钻机对中。钻孔对中的过程中，钻机底座的水平问题比较容易被忽视，不过在现今也不易出现差错，因为成套设备中有液压调整装置，但钻机底座的水平性在自制的钻孔设备中就不易控制。所以在钻孔及对位的过程中，均应对钻机的水平和垂直度着重进行观测和调整；如果在陆地上进行钻孔，则通常使用挖坑法，较为简单易行。
2）钻孔过程中的质量控制。首先应该按照孔位所在地的地质情况，采用适合的钻锥和钻机型号。在钻孔时，要使用减压钻进的方式。同时要确保孔底所承受的钻压不超过压块、钻锥和钻杆重量之和的60%，以减少及避免扩孔、弯孔和斜孔的产生，尽力确保钻孔的连续性，因故停钻时，为防埋钻，应将钻锥和潜水钻机提升至孔外。
3）孔底沉渣和终孔鉴定的控制。渣样在终孔鉴定中是判断的首要根据。针对嵌入中风化岩层的基桩，结合捞取的渣样进行岩面判别，对嵌岩的深度进行确定，终孔时对孔深进行测量，且要对渣样是否符合要求进行二次判别。要准确、及时的捞取钻渣和对钻孔进行原始记录，绝对不允许假造钻渣及同记记录。针对持力层落在强风化岩层上的基桩，按照渣样进行判别后进入到岩层，需注意残积土和强风化岩的区别。通常的强风化岩渣样会含有小块状的次生矿物，用手就能扳断，但残积土渣样基本上不含坚硬块体，石英除外。在混凝土灌注前，下导管和钢筋笼后，实施二次清孔，还要调制优质泥浆，使其可以降低颗粒的下沉速度，使用先进的反循环清孔工艺。待沉渣的测定与要求相符合后，立即进行混凝土灌注，避免土渣回落，尽力增大混凝土的初灌量，通过初灌量的冲力将残余孔底的少量沉渣冲开。
4）水下混凝土的灌注控制。水下混凝士的灌注是确保桩身质量的最关键工序，也是成桩的最后一道工序。本文所涉及的工程进行灌注时使用的是导管法灌注水下混凝土技术。采用剪球工艺灌注第一盘混凝土，混凝土的初灌量要根据不同桩径进行计算，确保灌入第一盘混凝土时可以把导管埋入2m以上的深度。混凝土灌注时，随着灌注高度的逐渐上升，必须及时的提升导管，提升时要确保导管底端埋入管外混凝土之下的深度也不大于8m且不少于4～6m，不可把导管底端提出混凝土面，以免导致局部离析或断桩。
3、混凝土灌注施工的技术要点
水下混凝土施工的隐蔽性强，很容易产生松散、离析、缩颈等质量缺陷，因此，必须着重控制水下混凝土的浇注质量，包括选好原材料、做好配合比、改进工机具、严格按操作规程施工等方面。
1）完成钻孔到混凝土浇灌过程的作业时间要紧凑，不宜过长；混凝土的浆体浓度要恰当，浇灌量不得低于设计值，不然会降低泥浆的置换率造成夹泥。
2）导管口距孔底要保持400mm左右的距离，旋转时要精确测量，反复校核。当球塞被压出导管并灌下一定数量的混凝土后，应将导管缓慢下降100-200mm，使灌注初期导管被混凝土埋入的深度尽可能加大，以保证底层的混凝土质量。
3）在灌注过程中，要严格把握施工进度和时间，经常地略微提升导管，以使混凝土均匀注入。导管埋入混凝土的深度一般控制在1-3m之间且不得<1m，每间隔15-20min，要对混凝土面和导管沉入深度进行一次测量和校核。
4）若施工过程中发生了混凝土堵塞导管的现象，一般是由于材料规格或配合比选取不当，或者是因为导管漏水漏浆导致管内混凝土与管壁的摩擦力增大、流动性降低造成的，要分清原因有针对性地加以解决，切不要无控制地靠提管消除堵塞。