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摘 要：相对于前端结构创新技术的快速发展，对于汽车智能电动尾门系统后端的性能质量保证，如电动撑杆等对应的测试技术及装置则还远跟不上步伐，各电动尾门厂家大多依旧通过仿造真实不同车型尾门的结构来研制检测设备，但实现情况是仿造的仅在外形上觉得结构相近，实则大多都缺乏严谨的理论及真实的数据支撑，而且存在结构复杂，使用不便等弊端。本文作者通过分析研究当前先进的测试装置及技术，旨在对业内人士提供一些指引与启示。
关键词：汽车;电动;检测;尾门
0 前言
汽车智能电动尾门系统近年来由国外逐渐传入国内，当前在国内还属于新兴行业，合资品牌中有博泽、斯泰必鲁斯、爱德夏等，对整个系统技术进行了研发与专利壁垒保护，国内当前发展较快的品牌如东箭、畅翼、清联同创等，众多的国内品牌都加大技术创新期待实现对合资品牌的弯道超车。2018年8月，作为中国汽车工业协会的首个团体标准《汽车电动行李厢门启闭系统》，正式发布实施，为电动尾门行业的良性发展树立了方向标。
由于检测方式不对等问题，此种方式检验合格的产品投入市场后，短期内可能并无异常，但长时间经多路况复杂环境的反复运行使用，设计不合理等隐患终将显现暴露出来，给客户造成经济损失消耗其对品牌的信任度，严重的甚至对人身安全造成伤害。因此，如何研发一系列配套的可靠性较高的检测测试装置，是本领域技术人员急需解决的现状难题。
1 电动尾门测试技术及装置分析
当前各大厂商的汽车电动尾门测试装置存在工装夹具设计合理性不足，操作复杂繁琐的难题，再者电尾门撑杆的检测长期以来存在的工件难定位得不到改善。因此，经过几年的发展，汽车尾门撑杆测试系统的通用性、可快速准确定位、自动压紧、自动记录保存数据至云服务平台可追溯等功能被逐渐提升关注度。
1.1 汽车后备厢门电动尾门撑杆负重测试装置
汽车智能电动尾门重要配件之一的电动撑杆的性能质量测试，可以通过检测电动撑杆的电流、运动过程力量以及运动程行的变化，以保证电动撑杆的产品一致性，便于品质的管控。当前常规的检测方法是用每款车型的后备厢门，通过改装后模拟车型的结构，把电动撑杆装在特制工装上，再把电控部分装置等接通后进行模拟日常使用测试。后续通过实验员目视观察记录来进行实验结果的判定。
此种测试方法存在明显的弊端，如实验员仅靠目视观察受个体的主观意识影响较大，对标准的理解存在偏差，往往得出不一样的结果。再者是测试过程没有数据作为支撑，撑杆的运动过程力量、电流等数据没有直观记录下来，进而也无法断定撑杆的质量是否达到设定的设计标准要求。还有不同的车型的后备厢门结构、重量等都不一样，当要进行撑杆测试时都须按具体的车型改装专用的测试设备，通用性较差，直接造成本较高。
由感于此，合肥学院的研究技术人员通过创新研究发明了一种汽车电动尾门撑杆负重测试装置，通过检测台、关门装置、锁门装置、检测装置和控制器之间的相互配合工作，完成了电动尾门撑杆的负重测试，首先调试合适的试验撑杆长度，随后设置目标检测次数，在砝码套柱上配上合适的配重砝码。准备就绪后执行检测，检测时撑杆将仿形门板进行顶起，关门装置将仿形门板进行下压回位并且锁门装置多仿形门板进行锁定后完成一次检查，检测完成后可以在显示屏上查看每次撑杆将仿形门板顶起的高度是否相同，在不同的负重情况下顶起的高度是否相同[1]。
1.2 汽车后备门开启系统电动撑杆总成自动测试装置
汽车电动撑杆在完成总体组装后，后续要对电动撑杆总成进行相关性能的试验检测，传统技术中汽车后背门开启系统电动撑杆大多还是半自动的检测方式，检测人员长时间操作容易产生疲劳感，且不同型号产品外观形状差异较少造检测人员难以甄别，存在检测效率不高且试验数据不够准确，结果不够权威等弊端。
因此，奥韦尔公司公布的一种后背门开启系统电动撑杆总成自动检测装置，其设计的结构包括驱动端支撑架及导轨、丝杆以及对应电动撑杆总成的电压检测模组等。电动撑杆总成的一端通过轴承安装在驱动端支撑架一上并连接至驱动端支撑架二上的驱动端电机的驱动轴;通过滑块安装在导轨上的滑板，伺服电机及从动端定位模组，伺服电机的驱动轴与丝杆啮合连接[2]。该自动测试装置的设计方案，可以快速定位检测不同型号规格的电动撑杆总成;驱动端定位模组与从动端定位模组的结构不同，电动撑杆总成反向无法安装，从而保证定位角度准确及检测数据的精确性;可以同时完成电动撑杆总成长度信息、电压信息、弹簧压力信息等数据的检测。
1.3 汽车电动尾门系统可靠性耐久性测试装置及方法
左右芯轴驱动杆构成了汽车电动尾门核心结构，驱动杆通过主轴驱动器由一个内管和一个外套管构成。汽车电动尾门系统可靠性耐久性测试装置由测试控制器、模拟脚踢、脚踢传感器组成。测试装置上的直线气缸的伸出端与尾门的开关按键配合[3]。该技术方案以标准化、通用化为核心设计思念，强调降低检测成本、提高系统适用性的中心思想，使汽车电动尾门系统可靠性、耐久性的要求满足相关测试标准，防止汽车电动尾门系统未达使用寿命失效不达标;该测试装置的试验周期、频率及次数均可根据实际要求进行调节设置，设计灵活移动，适用于多条件、多场合的复杂环境。
1.4 汽车通用电动尾门伸缩连续自动全检测试装置
傳统的电动尾门测试分为尾门返复运动次数的耐疲劳测试和尾门模拟拉杆受力运动频次测试两个动作，分开测试不能有效模拟产品自动伸缩实际真实情况，得出的测试结果对电动尾门伸缩产品测试性能分析存在误判风险，并且需分两次进行安装检测，耗时长，效率低。
汽车车通用电动尾门伸缩连续自动全检测试机由佛山汽车外饰企业东箭公司发明，该技术方案区别于传统推拉测试机的单一工序化，可便于操作人员从产品预装开始、到感应检测部位、执行实时监测、传送测试数据和显示测试结果五个过程循环往复实际状况，并能有效的得出各项检测参数[4]，且检测过程采用全自动作业并实时监测负载和次数，保证测试结果的科学性、真实性、严谨性。
2 结语
综上所述，通过列举及分析以上的电动尾门检测装置及方法，从一定程度上反映了国内对电动尾门整套技术研究正处于高速发展阶段，让我们看到了国内厂商及技术人员立志追上甚至赶超欧美发达国家的决心与信心，而我们也坚信，持续的技术创新与研发投入及坚持行业的良性发展，国内电动尾门的成套技术必将实现对欧美发达国家的弯道超车。
参考文献：
[1]王磊.一种汽车电动尾门撑杆负重测试装置：中国，CN201811133813.2[P].2020-2-4.
[2]唐庆云.一种电动撑杆总成自动测试机构：中国，CN202021384233.3[P].2021-3-2.
[3]吴显逸，周定华，等.汽车电动尾门系统可靠性耐久性测试装置及其测试方法：中国，CN201910814190.3[P].2021-1-1.
[4]吴译，韦建.一种汽车通用电动尾门伸缩连续自动全检测试机：中国国，CN201720642858.7[P].2018-4-3.
关键词：汽车;电动;检测;尾门
0 前言
汽车智能电动尾门系统近年来由国外逐渐传入国内，当前在国内还属于新兴行业，合资品牌中有博泽、斯泰必鲁斯、爱德夏等，对整个系统技术进行了研发与专利壁垒保护，国内当前发展较快的品牌如东箭、畅翼、清联同创等，众多的国内品牌都加大技术创新期待实现对合资品牌的弯道超车。2018年8月，作为中国汽车工业协会的首个团体标准《汽车电动行李厢门启闭系统》，正式发布实施，为电动尾门行业的良性发展树立了方向标。
由于检测方式不对等问题，此种方式检验合格的产品投入市场后，短期内可能并无异常，但长时间经多路况复杂环境的反复运行使用，设计不合理等隐患终将显现暴露出来，给客户造成经济损失消耗其对品牌的信任度，严重的甚至对人身安全造成伤害。因此，如何研发一系列配套的可靠性较高的检测测试装置，是本领域技术人员急需解决的现状难题。
1 电动尾门测试技术及装置分析
当前各大厂商的汽车电动尾门测试装置存在工装夹具设计合理性不足，操作复杂繁琐的难题，再者电尾门撑杆的检测长期以来存在的工件难定位得不到改善。因此，经过几年的发展，汽车尾门撑杆测试系统的通用性、可快速准确定位、自动压紧、自动记录保存数据至云服务平台可追溯等功能被逐渐提升关注度。
1.1 汽车后备厢门电动尾门撑杆负重测试装置
汽车智能电动尾门重要配件之一的电动撑杆的性能质量测试，可以通过检测电动撑杆的电流、运动过程力量以及运动程行的变化，以保证电动撑杆的产品一致性，便于品质的管控。当前常规的检测方法是用每款车型的后备厢门，通过改装后模拟车型的结构，把电动撑杆装在特制工装上，再把电控部分装置等接通后进行模拟日常使用测试。后续通过实验员目视观察记录来进行实验结果的判定。
此种测试方法存在明显的弊端，如实验员仅靠目视观察受个体的主观意识影响较大，对标准的理解存在偏差，往往得出不一样的结果。再者是测试过程没有数据作为支撑，撑杆的运动过程力量、电流等数据没有直观记录下来，进而也无法断定撑杆的质量是否达到设定的设计标准要求。还有不同的车型的后备厢门结构、重量等都不一样，当要进行撑杆测试时都须按具体的车型改装专用的测试设备，通用性较差，直接造成本较高。
由感于此，合肥学院的研究技术人员通过创新研究发明了一种汽车电动尾门撑杆负重测试装置，通过检测台、关门装置、锁门装置、检测装置和控制器之间的相互配合工作，完成了电动尾门撑杆的负重测试，首先调试合适的试验撑杆长度，随后设置目标检测次数，在砝码套柱上配上合适的配重砝码。准备就绪后执行检测，检测时撑杆将仿形门板进行顶起，关门装置将仿形门板进行下压回位并且锁门装置多仿形门板进行锁定后完成一次检查，检测完成后可以在显示屏上查看每次撑杆将仿形门板顶起的高度是否相同，在不同的负重情况下顶起的高度是否相同[1]。
1.2 汽车后备门开启系统电动撑杆总成自动测试装置
汽车电动撑杆在完成总体组装后，后续要对电动撑杆总成进行相关性能的试验检测，传统技术中汽车后背门开启系统电动撑杆大多还是半自动的检测方式，检测人员长时间操作容易产生疲劳感，且不同型号产品外观形状差异较少造检测人员难以甄别，存在检测效率不高且试验数据不够准确，结果不够权威等弊端。
因此，奥韦尔公司公布的一种后背门开启系统电动撑杆总成自动检测装置，其设计的结构包括驱动端支撑架及导轨、丝杆以及对应电动撑杆总成的电压检测模组等。电动撑杆总成的一端通过轴承安装在驱动端支撑架一上并连接至驱动端支撑架二上的驱动端电机的驱动轴;通过滑块安装在导轨上的滑板，伺服电机及从动端定位模组，伺服电机的驱动轴与丝杆啮合连接[2]。该自动测试装置的设计方案，可以快速定位检测不同型号规格的电动撑杆总成;驱动端定位模组与从动端定位模组的结构不同，电动撑杆总成反向无法安装，从而保证定位角度准确及检测数据的精确性;可以同时完成电动撑杆总成长度信息、电压信息、弹簧压力信息等数据的检测。
1.3 汽车电动尾门系统可靠性耐久性测试装置及方法
左右芯轴驱动杆构成了汽车电动尾门核心结构，驱动杆通过主轴驱动器由一个内管和一个外套管构成。汽车电动尾门系统可靠性耐久性测试装置由测试控制器、模拟脚踢、脚踢传感器组成。测试装置上的直线气缸的伸出端与尾门的开关按键配合[3]。该技术方案以标准化、通用化为核心设计思念，强调降低检测成本、提高系统适用性的中心思想，使汽车电动尾门系统可靠性、耐久性的要求满足相关测试标准，防止汽车电动尾门系统未达使用寿命失效不达标;该测试装置的试验周期、频率及次数均可根据实际要求进行调节设置，设计灵活移动，适用于多条件、多场合的复杂环境。
1.4 汽车通用电动尾门伸缩连续自动全检测试装置
傳统的电动尾门测试分为尾门返复运动次数的耐疲劳测试和尾门模拟拉杆受力运动频次测试两个动作，分开测试不能有效模拟产品自动伸缩实际真实情况，得出的测试结果对电动尾门伸缩产品测试性能分析存在误判风险，并且需分两次进行安装检测，耗时长，效率低。
汽车车通用电动尾门伸缩连续自动全检测试机由佛山汽车外饰企业东箭公司发明，该技术方案区别于传统推拉测试机的单一工序化，可便于操作人员从产品预装开始、到感应检测部位、执行实时监测、传送测试数据和显示测试结果五个过程循环往复实际状况，并能有效的得出各项检测参数[4]，且检测过程采用全自动作业并实时监测负载和次数，保证测试结果的科学性、真实性、严谨性。
2 结语
综上所述，通过列举及分析以上的电动尾门检测装置及方法，从一定程度上反映了国内对电动尾门整套技术研究正处于高速发展阶段，让我们看到了国内厂商及技术人员立志追上甚至赶超欧美发达国家的决心与信心，而我们也坚信，持续的技术创新与研发投入及坚持行业的良性发展，国内电动尾门的成套技术必将实现对欧美发达国家的弯道超车。
参考文献：
[1]王磊.一种汽车电动尾门撑杆负重测试装置：中国，CN201811133813.2[P].2020-2-4.
[2]唐庆云.一种电动撑杆总成自动测试机构：中国，CN202021384233.3[P].2021-3-2.
[3]吴显逸，周定华，等.汽车电动尾门系统可靠性耐久性测试装置及其测试方法：中国，CN201910814190.3[P].2021-1-1.
[4]吴译，韦建.一种汽车通用电动尾门伸缩连续自动全检测试机：中国国，CN201720642858.7[P].2018-4-3.