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【摘 要】我国科学技术发展迅速，在一定程度上提升了工业机械化程度。但是机械加工工艺技术中存在一定的误差，对机械工业发展造成一定的制约。本文主要对机械加工工艺技术中存在的誤差进行分析，探讨相应有效的策略提升机械加工质量，促进机械工业更好的发展。
【关键词】机械加工;工艺技术;误差分析;策略分析
机械加工技术随着社会科技水平的快速发展逐渐进步，对机械加工生产的产品提出了更高的标准和要求。工艺技术水平在机械加工的每个环节，对加工产品的质量和功能具有直接的影响。我们要对工艺技术生产加工中存在的误差进行分析，制定针对性的措施进行妥善处理。
1机械加工工艺技术概述
机械加工工艺技术是复杂的综合体，不是一种工艺流程或者加工环节，关系到多种加工工艺和标准，以及不同加工环节等相关内容进行全方位协作[1]。机械加工的过程中采用工艺规程对生产加工的每个环节进行有效的约束，保证加工质量。通常情况下，机械加工技术质量对加工工艺具有深度的影响，对工艺规程进行编制的过程中需要对相关生产加工产品的规格、类型和数量等信息进行全面综合性考量，同时对现有的工作人员进行科学合理配置，提升机械设备的使用效率。
相关工作人员将工艺规程进行科学合理的编制，制成工艺流程文件，保证具体的文件规定和要求，对机械加工的每个环节具有较高的指导性意义，充分体现了相关工艺流程文件的重要性，在产品生产加工的车间需要对工艺流程文件进行足够的重视，同时需要对文件的具体规定和加工标准进行严格遵守执行。但是，工厂在生产加工的过程中需要使用的相关产品零件具有一定的差异性，加工流程存在不同之处。因此，机械加工在开展的过程中需要采用相应的措施，促进毛坯在质量、规格和外形上和相关要求进行匹配，对工厂加工质量进行严格的掌控。
2机械加工工艺技术误差分析
2.1加工阶段的定位误差分析
机械加工阶段存在的加工定位误差，通常情况下由于机械定位副加工存在一定的偏差，或者基准定位不精确造成的误差。我们在进行机械加工的环节对于这种常见的基础性误差，需要根据相关加工原材料的加工工作实际情况进行分析，对加工元素进行准确的定位，保证基准选择和基准定位的高度匹配，有效的防止该种定位误差现象的产生。机械加工精准的定位对整个机械加工的质量和效率具有决定性的作用。因此，相关工作人员需要对原件定位和工件定位面的具体工作细节进行足够重视，对定位精确度进行一定的保障，有效的避免产生定位误差影响整体的加工质量[2]。机械加工生产的过程中存在测量面信息数据的偏差和相关设备层面的偏差，必然会产生不同程度的加工产品质量问题，采用定位调整法，就会很容易导致定位副问题，同时对基准定位产生一定的影响。机械加工过程中应用试切法，能够高效的规避基准定位误差问题的出现。
2.2用具几何误差分析
机械加工过程中应用的具体夹具和刀具存在一定误差，对产品的规格造成直接影响。刀具在长期的使用过程中会存在一定程度上的磨损，同时刀具具有多种多样的造型，存在较大的差异性，容易造成加工产品的偏差。机械制作的过程中刀具误差对加工零件的精准度造成影响。另外，机械加工使用夹具产生误差经常被工作人员所忽视，造成刀具和机床产生缝隙，形成几何误差。
2.3变形误差分析
机械加工产品自身功能容易产生系统误差，加工产品强度较弱，容易变形。比如车削细长轴加工强度不高，受到切削力的影响，产生变形的现象，在加工完成之后造成工件产生系统性的变形误差。
2.4机床制造误差
机械运行的过程中经过不断的摩擦产生制造误差。制造误差主要有主轴运转误差，运转速率和运转量具有一定的浮动，设备具有磨损的情况，出现设计数据和实际运转数据不相符的现象，最终产生主轴运转误差。机床运行的过程中需要按照到导轨的标准对机床部件的位置进行定位。另外，传动链为机床运转提供能量的传递，传动链两边出现不同的运转情形，加深磨损程度，造成位置的偏离，造成加工产品的误差。
3机械加工误差的策略分析
3.1注重加工环节误差控制
一方面，机械加工开展之前，需要对加工工作中可能存在的误差类型进行全面研究和分析，制定针对性的预防措施，最大限度的降低误差的出现。另一方面，机械加工的过程中加强监控力度，对每个加工环节进行全过程的监督管理，及时发展存在的直接误差，进行妥善的处理和修补。比如：磨削薄的零件需要对零件的实际情况进行分析，对薄零件具有磨损产生的误差，需要将原件进行粘连，放在相同吸盘上面，随机开始打磨程度，保证两个零件的表面基准相同，采用这种策略保证零件的刚度，提升抵御能力，避免产生形变。
3.2几何误差控制策略
机械加工中存在的几何误差采用有效的策略能够进行控制，降低误差形成的几率。机械加工的过程中使用道具和夹具，以及相关的机械加工工具，需要依照加工工作的实际需求，对工具的尺寸、相应位置关系和工具刚度等具体情况进行严格检查，保证机械加工工具各个方面的质量功能全部符合相关加工的要求和标准，防止由于工具磨损和刚度不足等相关原因造成零件加工形成几何误差[3]。机械加工工具在投入应用之后，需要对工具进行定期的检查，对工具的磨损、变形等情况进行掌握，根据具体的要求标准进行及时修正，有效的控制几何误差。
3.3变形误差的预防改良策略
机械加工的过程中存在相关零件、机床变形造成一定的变形误差。因此，机械加工的工程中对相关变形零件进行预防和改良，有效解决变形误差的问题。加工零件存在热变形的现象，可以规范零件操作细节，降低变形发生的几率，零件变形之后可以采用淬火之后立即停止回火的方式，将变形零件中的奥氏体转变成马氏体，实现零件的肿大，之后能够恢复到原始状态。
3.4机床制造误差解决策略
第一，机械加工工艺技术存在误差，对其进行及时补偿，避免误差的扩大，是提升产品质量的有效策略。误差补救具有可操作执行性和科学合理性。因此，加工人员对于相关不可避免的误差在原始误差的基础上进行及时补救，将材料的规模进行扩大的形式进行误差的填补，将原始和补偿误差进行有效的抵消，减少工件和机械存在的缝隙，实现机械加工产品精准度提升。但是，该种方法增加了成本，需要我们对补救策略进行一定的改进和完善。
第二，机械加工产品的误差可以适当的应用误差分组法，具有一定的针对性和实用性，将加工材料和加工半成品存在相近误差的要求进行分组，最大限度的降低每组毛坯的误差，充分发挥加工工艺技术的重要作用，同时实践操作简单，减少误差加工成本，提升机械工艺的经济效益。
结束语：
机械加工工艺技术存在的误差对加工产品的质量具有直接影响。因此，我们要加强工艺技术理论知识和实践的有机结合，采用有效的策略，减少机械加工工艺误差，提升机械加工产品的质量，促进机械加工工业的可持续发展。
参考文献：
[1]李周华. 机械加工工艺技术的误差及应对策略分析[J]. 南方农机，2020，v.51;No.348（08）：177-177.
[2]王贵阳. 机械加工工艺技术的误差分析及策略分析[J]. 科技经济导刊，2019，000（017）：P.65-65.
[3]邵伟，彭鹏，王错，等. 基于可视化技术的曲面加工误差分析及应用[J]. 制造技术与机床，2018，No.667（01）：35-40.
（作者单位：辽宁庆阳特种化工有限公司）
【关键词】机械加工;工艺技术;误差分析;策略分析
机械加工技术随着社会科技水平的快速发展逐渐进步，对机械加工生产的产品提出了更高的标准和要求。工艺技术水平在机械加工的每个环节，对加工产品的质量和功能具有直接的影响。我们要对工艺技术生产加工中存在的误差进行分析，制定针对性的措施进行妥善处理。
1机械加工工艺技术概述
机械加工工艺技术是复杂的综合体，不是一种工艺流程或者加工环节，关系到多种加工工艺和标准，以及不同加工环节等相关内容进行全方位协作[1]。机械加工的过程中采用工艺规程对生产加工的每个环节进行有效的约束，保证加工质量。通常情况下，机械加工技术质量对加工工艺具有深度的影响，对工艺规程进行编制的过程中需要对相关生产加工产品的规格、类型和数量等信息进行全面综合性考量，同时对现有的工作人员进行科学合理配置，提升机械设备的使用效率。
相关工作人员将工艺规程进行科学合理的编制，制成工艺流程文件，保证具体的文件规定和要求，对机械加工的每个环节具有较高的指导性意义，充分体现了相关工艺流程文件的重要性，在产品生产加工的车间需要对工艺流程文件进行足够的重视，同时需要对文件的具体规定和加工标准进行严格遵守执行。但是，工厂在生产加工的过程中需要使用的相关产品零件具有一定的差异性，加工流程存在不同之处。因此，机械加工在开展的过程中需要采用相应的措施，促进毛坯在质量、规格和外形上和相关要求进行匹配，对工厂加工质量进行严格的掌控。
2机械加工工艺技术误差分析
2.1加工阶段的定位误差分析
机械加工阶段存在的加工定位误差，通常情况下由于机械定位副加工存在一定的偏差，或者基准定位不精确造成的误差。我们在进行机械加工的环节对于这种常见的基础性误差，需要根据相关加工原材料的加工工作实际情况进行分析，对加工元素进行准确的定位，保证基准选择和基准定位的高度匹配，有效的防止该种定位误差现象的产生。机械加工精准的定位对整个机械加工的质量和效率具有决定性的作用。因此，相关工作人员需要对原件定位和工件定位面的具体工作细节进行足够重视，对定位精确度进行一定的保障，有效的避免产生定位误差影响整体的加工质量[2]。机械加工生产的过程中存在测量面信息数据的偏差和相关设备层面的偏差，必然会产生不同程度的加工产品质量问题，采用定位调整法，就会很容易导致定位副问题，同时对基准定位产生一定的影响。机械加工过程中应用试切法，能够高效的规避基准定位误差问题的出现。
2.2用具几何误差分析
机械加工过程中应用的具体夹具和刀具存在一定误差，对产品的规格造成直接影响。刀具在长期的使用过程中会存在一定程度上的磨损，同时刀具具有多种多样的造型，存在较大的差异性，容易造成加工产品的偏差。机械制作的过程中刀具误差对加工零件的精准度造成影响。另外，机械加工使用夹具产生误差经常被工作人员所忽视，造成刀具和机床产生缝隙，形成几何误差。
2.3变形误差分析
机械加工产品自身功能容易产生系统误差，加工产品强度较弱，容易变形。比如车削细长轴加工强度不高，受到切削力的影响，产生变形的现象，在加工完成之后造成工件产生系统性的变形误差。
2.4机床制造误差
机械运行的过程中经过不断的摩擦产生制造误差。制造误差主要有主轴运转误差，运转速率和运转量具有一定的浮动，设备具有磨损的情况，出现设计数据和实际运转数据不相符的现象，最终产生主轴运转误差。机床运行的过程中需要按照到导轨的标准对机床部件的位置进行定位。另外，传动链为机床运转提供能量的传递，传动链两边出现不同的运转情形，加深磨损程度，造成位置的偏离，造成加工产品的误差。
3机械加工误差的策略分析
3.1注重加工环节误差控制
一方面，机械加工开展之前，需要对加工工作中可能存在的误差类型进行全面研究和分析，制定针对性的预防措施，最大限度的降低误差的出现。另一方面，机械加工的过程中加强监控力度，对每个加工环节进行全过程的监督管理，及时发展存在的直接误差，进行妥善的处理和修补。比如：磨削薄的零件需要对零件的实际情况进行分析，对薄零件具有磨损产生的误差，需要将原件进行粘连，放在相同吸盘上面，随机开始打磨程度，保证两个零件的表面基准相同，采用这种策略保证零件的刚度，提升抵御能力，避免产生形变。
3.2几何误差控制策略
机械加工中存在的几何误差采用有效的策略能够进行控制，降低误差形成的几率。机械加工的过程中使用道具和夹具，以及相关的机械加工工具，需要依照加工工作的实际需求，对工具的尺寸、相应位置关系和工具刚度等具体情况进行严格检查，保证机械加工工具各个方面的质量功能全部符合相关加工的要求和标准，防止由于工具磨损和刚度不足等相关原因造成零件加工形成几何误差[3]。机械加工工具在投入应用之后，需要对工具进行定期的检查，对工具的磨损、变形等情况进行掌握，根据具体的要求标准进行及时修正，有效的控制几何误差。
3.3变形误差的预防改良策略
机械加工的过程中存在相关零件、机床变形造成一定的变形误差。因此，机械加工的工程中对相关变形零件进行预防和改良，有效解决变形误差的问题。加工零件存在热变形的现象，可以规范零件操作细节，降低变形发生的几率，零件变形之后可以采用淬火之后立即停止回火的方式，将变形零件中的奥氏体转变成马氏体，实现零件的肿大，之后能够恢复到原始状态。
3.4机床制造误差解决策略
第一，机械加工工艺技术存在误差，对其进行及时补偿，避免误差的扩大，是提升产品质量的有效策略。误差补救具有可操作执行性和科学合理性。因此，加工人员对于相关不可避免的误差在原始误差的基础上进行及时补救，将材料的规模进行扩大的形式进行误差的填补，将原始和补偿误差进行有效的抵消，减少工件和机械存在的缝隙，实现机械加工产品精准度提升。但是，该种方法增加了成本，需要我们对补救策略进行一定的改进和完善。
第二，机械加工产品的误差可以适当的应用误差分组法，具有一定的针对性和实用性，将加工材料和加工半成品存在相近误差的要求进行分组，最大限度的降低每组毛坯的误差，充分发挥加工工艺技术的重要作用，同时实践操作简单，减少误差加工成本，提升机械工艺的经济效益。
结束语：
机械加工工艺技术存在的误差对加工产品的质量具有直接影响。因此，我们要加强工艺技术理论知识和实践的有机结合，采用有效的策略，减少机械加工工艺误差，提升机械加工产品的质量，促进机械加工工业的可持续发展。
参考文献：
[1]李周华. 机械加工工艺技术的误差及应对策略分析[J]. 南方农机，2020，v.51;No.348（08）：177-177.
[2]王贵阳. 机械加工工艺技术的误差分析及策略分析[J]. 科技经济导刊，2019，000（017）：P.65-65.
[3]邵伟，彭鹏，王错，等. 基于可视化技术的曲面加工误差分析及应用[J]. 制造技术与机床，2018，No.667（01）：35-40.
（作者单位：辽宁庆阳特种化工有限公司）