论文部分内容阅读
摘要：水泥稳定碎石基层是高等级公路路面的基层和底基层的主要形式之一，具有强度高、刚度大、整体性强、性能好等特点。本文主要从原材料质量控制和水稳基层施工质量控制方面加以分析和探讨。
关键词：公路工程；水泥稳定碎石；质量控制
中图分类号：X734 文献标识码：A 文章编号：
水泥稳定碎石是近几年新兴的用于高等级公路底基层、 基层施工的一种半刚性路面结构型式。其具有良好的的力学性能、整体性、水稳性和抗冻性等优点，较多地应用于公路及主干道路面基层施工中。因而，在施工过程中加强对其质量的控制尤为重要。
1、原材料选配质量控制
1.1、水泥
水泥作为集合料的一种稳定剂，其质量对集料的质量是至关重要的，为保证其质量，在进场过程和施工过程时对其加强控制非常必要。具体如下：
施工时选用终凝时间较长，标号较低的缓凝水泥。具体要求水泥初凝时间3小时以上、终凝时间不小于6个小时。为使稳定料有足够的时间进行拌和、运输、摊铺、碾压以及保证其具有足够的强度，不应使用快凝水泥、早强水泥以及受潮变质水泥。现场所用水泥必须复试合格后方可使用。
1.2、砂、碎石
（1）砂应采用粗砂其含泥量及泥块含量严禁超限，并在施工过程中一般不得随便调换砂源地，各项指标符合规范设计要求。砂、碎石每天使用前取2个样品测其含水量，以便及时调整施工配合比；
（2）碎石的最大粒径为31.5mm，轧石场轧制的材料应按不同粒径分类堆放，以利施工时掺配方便，采用的套筛应与规定要求一致。水泥稳定碎石混合料中碎石压碎值应不大于28%，针片状含量宜不大于15％，集料中小于0.6mm的颗粒必须做液限和塑性指数试验，要求液限小于28%，塑性指数<9。
2、配合比设计
2.1、混合料的组成设计
⑴混合料的组成设计要在满足设计强度的同时尽量限制水泥的用量，以减少基层的干、湿缩的等非荷载裂缝。
⑵取工地实际使用的集料，分别进行筛分，按颗粒组成进行计算，确定各种集料的组成比例。4.75mm、0.075mm的通过量应接近级配范围的中值。
⑶按照设计配合比做击实试验确定最佳含水量和最大干密度。在规定条件下（保湿养生6h、浸水24h）作无侧限抗压强度试验满足3-5MPa要求。
⑷为减少基层裂缝，集料级配中0.075 mm以下颗粒含量不宜大于5%、含水量不宜超过最佳含水量的1%。
2.2、加强混合料拌和质量的控制
检查生产的实际配合比是否在容许的偏差范围内，尤其是级配和水泥剂量的控制。拌和场需配置专业的试验工程师和试验员各一名，随时抽查水泥剂量和级配情况。水泥剂量检测EDTA标准曲线，一旦发现混合料的质量有异常，及时通知拌和机手查找机械和配料系统，待排除故障后再继续生产。压实后的基层表面应达到平整，无轮迹和隆起的现象，平均压实度达98%以上，使其满足质量检测评定标准的要求。
3、试验段的实施铺筑试验路段在于更好的总结和确定施工过程中所需的各种参数，便于指导大面积的生产。试验段选择在主线上底基层经监理验收合格的路段上进行。
试验的目的：
（1）验证用于施工的集料配合比例； （2）确定松铺系数； （3）确定标准施工工艺； （4）确定作业段的合适长度； （5）检验拌和、运输、摊铺、碾压等工序组织和衔接，缩短延迟时间。试验段铺筑过程中，同时进行各项技术指标的试验检测，并最终形成试铺总结，经驻地监理工程师审查，报总监批准后作为申报水泥碎石基层正式开工的依据。
4、施工工艺控制
通过试拌、试铺来验证水泥稳定碎石的配合比和最大干密度，确定最优的施工方案和摊铺系数、含水量等参数的控制方法，确定合适的作业段长度、摊铺速度、合理的压实组合和方法等。
4.1、混合料的拌和
⑴对拌和机的要求：必须采用产量大于400t∕h的拌和机，必要时需要两台，以保证实际产量能满足摊铺能力，避免“等料”现象，缩短延迟时间，拌和机的给料、给水装置要配有高精度电子动态计量器且经过标定，以保证计量精确。
⑵必须专设工程技术人员对混合料进行检测和控制，确保混合料的含水量、水泥剂量、级配等能满足要求，并认真填写和下达生产配合比通知单，对拌和全过程进行检查、巡视和旁站，观察混合料的颜色及水泥等集料的下料情况，并在生产过程中，根据天气、气温、早中晚等具体因素适时调整加水量，以确保拌和的质量。
⑶拌和场负责人与摊铺现场负责人应保持联系，随时通报彼此运转情况，以便对方采取相应措施。
⑷设专人填写混合料运输出料单，特别要认真填写每车料的拌和和出厂时间，以此作为前台收料摊铺的依据。
4.2、混合料的运输
⑴应配备足够数量的大吨位自卸车运料，以保证拌和摊铺的连续性和均匀性。
⑵车辆接料时必须前后移动，分多次放（接）料，以避免混合料发生离析。
⑶车辆应采取帆布或土工布覆盖措施，避免日光暴晒。
⑷应采取预防措施及时处理抛锚车辆，保证将混合料安全、迅速的运抵前场摊铺。根据总体允许延迟时间设置运输时间限制，超时则作为废料处理。
4.3、混合料的摊铺
⑴每天生产前，摊铺现场应提前做好测量、下层的清扫和湿润、路肩围土和其它相关准备工作，只有在准备工作完成后，后场方可开机拌和。
⑵为避免混合料在摊铺过程中离析，应采用双机作业，梯队摊铺，两机相距5-8m。无超高路段先摊边部，为保证摊铺质量，前机边部钢丝，中部走移动铝合金梁，后机边部走钢丝，中部走已摊好的水稳碎石，两机重叠15-20cm，两边钢丝每10米设一控制桩（曲线段5米）并且要保持一定的张紧度（钢丝拉力不小于800N）。
⑶车辆给摊铺机喂料前应认真检查出料单，确认出料时间在有效时间之内，否则不得摊铺。
⑷两台摊铺机要均速协调作业，摊鋪厚度、松铺系数、振动频率、行进速度等要保持一致。合理控制摊铺速度，如将其控制在1台400t/h拌和机作业时速度为1.1m/min的范围内。摊铺现场应严格杜绝因摊铺机等运输车而影响已铺好段面的压实，也不能让车辆长时间的闲置等待摊铺增加延迟时间，前后场应协调作业、步调一致。
⑸每台摊铺机都要安排专人记录每车料的开始、终了时间和桩号，记录摊铺机作业时间，随时检查摊铺的均匀性和平整度，对局部的“蜂窝”现象要及时处理。
4.4、混合料的碾压
为了保证基层压实度，缩短延迟时间，应采用大吨位的压路机组合。对于混合料的碾压应注意如下方面：
（1）一般组合形式
初压：振动压路机1台（CA30型），前静后振各1遍。
复压：振动压路机1-2台（YZJ-18型），前振后振各1遍。
终压：25T胶轮压路机2台，各稳压1遍。
（2）合理确定碾压时间
要确定合理碾压段落，设置标志牌。碾压段落一般为30-50m，根据工程经验，不同长度段落所需的碾压时间一般为：
30m长碾压段：平均110min
40m長碾压段：平均130 min
50m长碾压段：平均145 min
（3）碾压注意事项
①无超高路段由边到中碾压，在保证边部压实的同时要防止混合料侧相位移，第1-2遍为1.5-1.7km/h，以后各遍为1.8-2.2km/h ；
②压路机换档要平顺，严禁急刹车拉动、推挤结构层；
③在摊铺机方向换档位置要错开形成齿状且原路返回；
④确保结构层在允许延迟时间之内达到规定压实度，对碾压过程中的局部干燥处要安排用喷壶洒水湿润。
4.5、养生
事先将土工布根据路幅宽计算用量，待碾压段压实度检测合格后及时采用土工布覆盖，覆盖2h后再用撒水车撒水，水车浇水时要采用雾喷方式，水量要适中，以水不聚流为原则，严禁高压直接喷洒造成冲刷和结合料流失。对水车洒不到的地方要用人找补。要有专人负责检查土工布下的潮湿情况，认真观察裂缝产生情况并做好记录，以保证其在7d内保持基层处于湿润状态，并在28d内正常养生。另外，在基层养生期间严禁车辆通行，养生后尽快进行下封层的施工，做好交通管制。
结语
水泥稳定碎石的施工质量控制对于整个工程有重大意义。因此，应当对其原材料选配、配合比设计、试验段的实施以及其施工工艺加以管理和控制，使得水泥稳定碎石的施工质量得以保证。随着我国公路事业的发展以及机械化水平、施工经验的逐步提高, 水泥稳定碎石基层在道路工程中将会得到越来越广泛的应用。
参考文献：
[1]刘爱香.水泥稳定碎石基层施工及质量控制[J].科技信息, 2009,(27) [2] 张杰.浅谈水泥稳定碎石基层施工质量控制措施[J].科技资讯, 2011,(02) [3]李江伟. 水泥稳定碎石施工工艺与质量控制措施[J].科技风, 2009,(18)
[4]潘建雨.浅谈水泥稳定碎石基层施工的质量控制[J].科技资讯, 2007,(18)
关键词：公路工程；水泥稳定碎石；质量控制
中图分类号：X734 文献标识码：A 文章编号：
水泥稳定碎石是近几年新兴的用于高等级公路底基层、 基层施工的一种半刚性路面结构型式。其具有良好的的力学性能、整体性、水稳性和抗冻性等优点，较多地应用于公路及主干道路面基层施工中。因而，在施工过程中加强对其质量的控制尤为重要。
1、原材料选配质量控制
1.1、水泥
水泥作为集合料的一种稳定剂，其质量对集料的质量是至关重要的，为保证其质量，在进场过程和施工过程时对其加强控制非常必要。具体如下：
施工时选用终凝时间较长，标号较低的缓凝水泥。具体要求水泥初凝时间3小时以上、终凝时间不小于6个小时。为使稳定料有足够的时间进行拌和、运输、摊铺、碾压以及保证其具有足够的强度，不应使用快凝水泥、早强水泥以及受潮变质水泥。现场所用水泥必须复试合格后方可使用。
1.2、砂、碎石
（1）砂应采用粗砂其含泥量及泥块含量严禁超限，并在施工过程中一般不得随便调换砂源地，各项指标符合规范设计要求。砂、碎石每天使用前取2个样品测其含水量，以便及时调整施工配合比；
（2）碎石的最大粒径为31.5mm，轧石场轧制的材料应按不同粒径分类堆放，以利施工时掺配方便，采用的套筛应与规定要求一致。水泥稳定碎石混合料中碎石压碎值应不大于28%，针片状含量宜不大于15％，集料中小于0.6mm的颗粒必须做液限和塑性指数试验，要求液限小于28%，塑性指数<9。
2、配合比设计
2.1、混合料的组成设计
⑴混合料的组成设计要在满足设计强度的同时尽量限制水泥的用量，以减少基层的干、湿缩的等非荷载裂缝。
⑵取工地实际使用的集料，分别进行筛分，按颗粒组成进行计算，确定各种集料的组成比例。4.75mm、0.075mm的通过量应接近级配范围的中值。
⑶按照设计配合比做击实试验确定最佳含水量和最大干密度。在规定条件下（保湿养生6h、浸水24h）作无侧限抗压强度试验满足3-5MPa要求。
⑷为减少基层裂缝，集料级配中0.075 mm以下颗粒含量不宜大于5%、含水量不宜超过最佳含水量的1%。
2.2、加强混合料拌和质量的控制
检查生产的实际配合比是否在容许的偏差范围内，尤其是级配和水泥剂量的控制。拌和场需配置专业的试验工程师和试验员各一名，随时抽查水泥剂量和级配情况。水泥剂量检测EDTA标准曲线，一旦发现混合料的质量有异常，及时通知拌和机手查找机械和配料系统，待排除故障后再继续生产。压实后的基层表面应达到平整，无轮迹和隆起的现象，平均压实度达98%以上，使其满足质量检测评定标准的要求。
3、试验段的实施铺筑试验路段在于更好的总结和确定施工过程中所需的各种参数，便于指导大面积的生产。试验段选择在主线上底基层经监理验收合格的路段上进行。
试验的目的：
（1）验证用于施工的集料配合比例； （2）确定松铺系数； （3）确定标准施工工艺； （4）确定作业段的合适长度； （5）检验拌和、运输、摊铺、碾压等工序组织和衔接，缩短延迟时间。试验段铺筑过程中，同时进行各项技术指标的试验检测，并最终形成试铺总结，经驻地监理工程师审查，报总监批准后作为申报水泥碎石基层正式开工的依据。
4、施工工艺控制
通过试拌、试铺来验证水泥稳定碎石的配合比和最大干密度，确定最优的施工方案和摊铺系数、含水量等参数的控制方法，确定合适的作业段长度、摊铺速度、合理的压实组合和方法等。
4.1、混合料的拌和
⑴对拌和机的要求：必须采用产量大于400t∕h的拌和机，必要时需要两台，以保证实际产量能满足摊铺能力，避免“等料”现象，缩短延迟时间，拌和机的给料、给水装置要配有高精度电子动态计量器且经过标定，以保证计量精确。
⑵必须专设工程技术人员对混合料进行检测和控制，确保混合料的含水量、水泥剂量、级配等能满足要求，并认真填写和下达生产配合比通知单，对拌和全过程进行检查、巡视和旁站，观察混合料的颜色及水泥等集料的下料情况，并在生产过程中，根据天气、气温、早中晚等具体因素适时调整加水量，以确保拌和的质量。
⑶拌和场负责人与摊铺现场负责人应保持联系，随时通报彼此运转情况，以便对方采取相应措施。
⑷设专人填写混合料运输出料单，特别要认真填写每车料的拌和和出厂时间，以此作为前台收料摊铺的依据。
4.2、混合料的运输
⑴应配备足够数量的大吨位自卸车运料，以保证拌和摊铺的连续性和均匀性。
⑵车辆接料时必须前后移动，分多次放（接）料，以避免混合料发生离析。
⑶车辆应采取帆布或土工布覆盖措施，避免日光暴晒。
⑷应采取预防措施及时处理抛锚车辆，保证将混合料安全、迅速的运抵前场摊铺。根据总体允许延迟时间设置运输时间限制，超时则作为废料处理。
4.3、混合料的摊铺
⑴每天生产前，摊铺现场应提前做好测量、下层的清扫和湿润、路肩围土和其它相关准备工作，只有在准备工作完成后，后场方可开机拌和。
⑵为避免混合料在摊铺过程中离析，应采用双机作业，梯队摊铺，两机相距5-8m。无超高路段先摊边部，为保证摊铺质量，前机边部钢丝，中部走移动铝合金梁，后机边部走钢丝，中部走已摊好的水稳碎石，两机重叠15-20cm，两边钢丝每10米设一控制桩（曲线段5米）并且要保持一定的张紧度（钢丝拉力不小于800N）。
⑶车辆给摊铺机喂料前应认真检查出料单，确认出料时间在有效时间之内，否则不得摊铺。
⑷两台摊铺机要均速协调作业，摊鋪厚度、松铺系数、振动频率、行进速度等要保持一致。合理控制摊铺速度，如将其控制在1台400t/h拌和机作业时速度为1.1m/min的范围内。摊铺现场应严格杜绝因摊铺机等运输车而影响已铺好段面的压实，也不能让车辆长时间的闲置等待摊铺增加延迟时间，前后场应协调作业、步调一致。
⑸每台摊铺机都要安排专人记录每车料的开始、终了时间和桩号，记录摊铺机作业时间，随时检查摊铺的均匀性和平整度，对局部的“蜂窝”现象要及时处理。
4.4、混合料的碾压
为了保证基层压实度，缩短延迟时间，应采用大吨位的压路机组合。对于混合料的碾压应注意如下方面：
（1）一般组合形式
初压：振动压路机1台（CA30型），前静后振各1遍。
复压：振动压路机1-2台（YZJ-18型），前振后振各1遍。
终压：25T胶轮压路机2台，各稳压1遍。
（2）合理确定碾压时间
要确定合理碾压段落，设置标志牌。碾压段落一般为30-50m，根据工程经验，不同长度段落所需的碾压时间一般为：
30m长碾压段：平均110min
40m長碾压段：平均130 min
50m长碾压段：平均145 min
（3）碾压注意事项
①无超高路段由边到中碾压，在保证边部压实的同时要防止混合料侧相位移，第1-2遍为1.5-1.7km/h，以后各遍为1.8-2.2km/h ；
②压路机换档要平顺，严禁急刹车拉动、推挤结构层；
③在摊铺机方向换档位置要错开形成齿状且原路返回；
④确保结构层在允许延迟时间之内达到规定压实度，对碾压过程中的局部干燥处要安排用喷壶洒水湿润。
4.5、养生
事先将土工布根据路幅宽计算用量，待碾压段压实度检测合格后及时采用土工布覆盖，覆盖2h后再用撒水车撒水，水车浇水时要采用雾喷方式，水量要适中，以水不聚流为原则，严禁高压直接喷洒造成冲刷和结合料流失。对水车洒不到的地方要用人找补。要有专人负责检查土工布下的潮湿情况，认真观察裂缝产生情况并做好记录，以保证其在7d内保持基层处于湿润状态，并在28d内正常养生。另外，在基层养生期间严禁车辆通行，养生后尽快进行下封层的施工，做好交通管制。
结语
水泥稳定碎石的施工质量控制对于整个工程有重大意义。因此，应当对其原材料选配、配合比设计、试验段的实施以及其施工工艺加以管理和控制，使得水泥稳定碎石的施工质量得以保证。随着我国公路事业的发展以及机械化水平、施工经验的逐步提高, 水泥稳定碎石基层在道路工程中将会得到越来越广泛的应用。
参考文献：
[1]刘爱香.水泥稳定碎石基层施工及质量控制[J].科技信息, 2009,(27) [2] 张杰.浅谈水泥稳定碎石基层施工质量控制措施[J].科技资讯, 2011,(02) [3]李江伟. 水泥稳定碎石施工工艺与质量控制措施[J].科技风, 2009,(18)
[4]潘建雨.浅谈水泥稳定碎石基层施工的质量控制[J].科技资讯, 2007,(18)