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【摘 要】本文分析了玉林至铁山港高速公路K136+240～k136+385段左侧填方路堤设计采用桩板墻高填方路堤的施工方法。经检测，该段桩板墙路堤各项质量指标全部合格，取得了较好的经济和社会效益。
【关键词】桩板墙；施工方法
1、前言
玉林至铁山港高速公路K136+240～k136+385段左侧填方路堤属于高填方路堤，地形、地质条件都不好，距路基中线不到20m处还有一村庄的连片民房及宗祠，为避免过多占用民房和土地，减少拆迁量，需要对高路堤设置支挡工程，因填高较大，地基承载力及地质条件满足不了大型砌体圬工挡墙及桥梁的设计要求，经多方案比选，最终决定采用桩板墙高填方路堤设计施工方案。
2、工法特点
2.1 桩板墙墩柱为2m*3m的方形桩，桩基开挖时护壁的受力不均，易塌孔，采用跳桩挖孔和钢筋混凝土护壁工艺可有效避免。
2.2 板墙采用分节段预制安装与路堤填筑交替施工工艺，大大提高了路堤施工成型速度。
2.3 本工法的利用有效减少了工程永久性战地和施工临时用地，减少征地拆迁，经济效益、环保优势及社会效益明显。
2.4 本工法的成功应用，显著降低高填方路堤的后期维护费用。与其它设计方案相比，工程造价大幅降低，本工法为该设计施工方案在广西的全面推广奠定了成功的实践基础，也为其他同类工程提供了极有价值的参考依据。
3、操作要点
3.1 方形墩平面位置放样及锁口的施工
3.1.1 方形墩平面位置放样
根据设计交付资料对施工现场方形墩平面位置进行施工放样，测定孔桩平面位置，加设测量护桩，并设水准点，平整场地及施工道路。
3.1.2 锁口的施工
孔口上部设防护、工作台阶，靠上侧应作挡水堤，挡水堤高出地面30cm，采用C15砼护堤。为确保施工安全，锁口盘采用C20钢筋砼护圈，砼护圈高出原地面30cm，以防施工过程杂物落入孔中伤人。
3.2 桩孔钢筋网砼护壁及桩孔开挖施工
3.2.1 桩孔钢筋网砼护壁施工
为支撑及保护桩孔，在桩孔开挖前需根据地质状况不同分别施作20～30cm厚C20钢筋混凝土护壁，每挖深1m施作护壁边开挖边支护，也可根据地质情况做适当调整支护施工，护壁井口2.18米范围按设计布 12双层25×25CM钢筋网，其他布设单层 12单层钢筋25×25CM钢筋网，每层钢筋网安装加工要预留长20CM，为上下层钢筋网搭接焊接面，先在井身四周宽30CM宽的部位多挖深20CM，安装钢筋网再用土培埋钢筋网下部20CM部位，并夯实再装模浇筑混凝土，开挖下层土时把培埋钢筋网土捣空，露出钢筋网，作为上下两层钢筋网焊接搭接工作面，这样减少了不必要的钢筋网搭接施工工序。为了进一步提高桩身与混凝土护壁粘结模板不需要光滑平整，为了混凝土入模方便，每节护壁模板顶端间留空隙不大于20CM，开口为45度的喇叭口供灌注混凝土用，喇叭口的高度高于上一节护壁底10CM，由于振捣时混凝土的高度高于上下两节护壁的施工缝，施工缝混凝土结合更加密实，灌注完后6～7小时可拆除喇叭口模板，凿除喇叭状的混凝土使护壁大面平整，比全层护壁模板开喇叭状安装节省了桩身混凝土用量及挖土方量。
3.2.2 桩孔开挖
人工挖孔，组织三班连续作业，开挖采取跳桩开挖，相邻桩孔成型合格灌注后，再挖另一根桩孔。因为相邻孔距离太近开挖爆破相互干扰容易产生塌方、塌孔。人工挖孔采取人工配以卷扬机提升出渣，粘土和软岩段采用铁镐、风镐开挖，中风化硬岩段，采用小型松动爆破，严格控制装药量，孔四周边应钻减震孔，防止孔身岩体结构受损，出现安全隐患，孔身周边应预留50cm采用风镐人工修整，开挖直到强风化层与弱风化层交界处以下0.5m-1m，符合设计施工规范要求。
挖孔施工过程中应经常用吊锤检查桩孔的平面位置及尺寸，洞身垂直度，每节护壁做好后将桩位十字轴线和标高设在护壁井口上，然后用吊锤锤吊找出桩位中心点，检查护壁的垂直度与桩位偏位，孔内爆破后应通风排烟15min并经检查无有害气体后，施工人员方可下井继续作业。
挖孔时保持施工安全，挖孔人员必须佩戴安全帽、安全绳，吊桶、钢丝绳、卷杨机等机具要经常检查更换，锁口应高出地面30cm，靠山侧、孔口外侧应采用安全网或竹跳板进行防护，防止土石、杂物落入孔内伤人，四口五临边设防护，周边设有施工检查道路；设置的护栏、风管有条不絮，井口周边电线、灯具、工作灯应采用电缆线，灯采用防爆防水灯，洞内灯具线无破损和接头，每孔内必须设置爬梯，做到有人施工就有爬梯到底，严禁工作人员座吊篮上下井。孔内施工人员不能超过2人，提升渣时，井底操作人员靠井四角，吊篮内的渣严禁超过吊篮口，防止提升时掉渣伤人，施工到设计桩底高程后，应进行孔底处理。必须做到孔底表面无松渣、泥、沉淀物。如地质复杂，应钎探了解孔底以下地质情况是否能满足设计要求，若与设计不符，及时与监理、设计单位研究处理。进行桩墩高空作业高度高于2M必须背戴安全带，工作面必须安装护栏与安全网，上下两个工作面不能同时进行施工。
3.3 方形桩基、墩柱钢筋制作与安装
钢筋进场后，经过材料复检合格后进行钢筋制作。竖向受力钢筋，按设计图纸及施工技术规范要求采用对焊接头，当缺乏闪光对焊条件时，可采用电弧帮条焊或搭接焊Ⅰ级钢筋采用绑扎搭接，搭接时采用点焊；Ⅱ级钢筋采用焊接，焊接长度双面焊为5d（d为钢筋直径）单面焊为10d（d为钢筋直径），箍筋采用绑扎搭接。钢筋的制作工艺均应符合施工规范要求。安装前在孔底作钢筋平面位置放线定位，然后吊1m高内箍筋，调整箍筋位置后进行四角主筋吊装，四角钢筋应一次性焊接到孔口上（0.2-1m），便于洞内箍筋的安装，箍筋四角应点焊加固，防止钢筋过重变形。箍筋接头应成螺旋形，错位安装，多根钢筋，在同一截面内接头数量不能超过总数的四分之一，同时有接头的截面之间的距焊时端头应留2～3米的位置不点焊，因为钢筋有一定的挠度，下一钢筋焊接可离不小于2.5米，钢筋束中钢筋需紧贴，并沿钢筋长1～2米点焊成束；钢筋束点以扳开有足够的工作面进行对接焊接施工，后一次焊接成型焊接时所有钢筋的肋条必须在同一条线上，当多条钢筋焊接成束时，钢筋肋条成扇形摆放才能保证钢筋束中钢筋紧贴。而且焊接接口成螺旋型布置即是竹笋形状中心高两边低，焊接时先焊接中心钢筋依次焊接两边钢筋。为防止受力钢筋自重—偏位浇筑混凝土护壁时可根据受力钢筋的设计间距预埋钢筋，安装时受力筋焊接在预埋筋上起到固定的作用。按设计图要求增设拉钩筋，拉钩筋应与四角筋焊接牢靠，绑扎时进行钢筋校对，孔衬筋要加密牢靠防止钢筋变形影响结构受力及上部模板的安装。
上部墩柱钢筋制作安装工艺与桩基钢筋相同，可与桩基钢筋一次性安装完成，也可在桩基砼浇筑完毕后按规范接长安装。上部钢筋超过10m时应设缆风绳，加强钢筋与模板保护层垫块的设置，上部柱在模板安装前应设置挡板预埋钢筋。
3.4 桩基混凝土浇筑施工
桩基砼浇注采取不间断浇注一次完成，中间不能有施工缝出现，应符合砼施工规范要求。桩身砼浇筑前应清除桩底沉积物，用1：3的水泥砂浆铺底，厚10CM，然后将串筒挂至工作面以上1.5m，最高不能超过2m，以防砼离析，由于桩身水平箍筋过密，工作面大，人工无法摊平混凝土，为防止混凝土离析，砼浇筑时安装两个串筒将砼送往四周，混凝土下料时不能两个串筒同时下料，每次铺筑厚度30～50CM。振捣顺序：先周边，后中间，振动棒采用70mm棒振捣，依次振捣，严禁漏振，混凝土浇筑到桩基顶面20CM以后，及时将表面离析的混凝土混合物和水泥浆等清除干净，桩柱施工缝施工前必须打毛清除浮浆，井下浇筑人员必须配戴安全帽和安全绳，井口必须要有1人监护井内工作人员；一但有意外情况，立即停止砼的输送，避免造成安全事故，上部砼在浇筑过程中速度不能过快，严格控制砼初凝时间，随时对模板、拉杆加固点进行检查，随时检查模板顶部的偏位情况并随时记录。
4、总结
本工法与大型圬工挡墙路堤或桥梁相比，施工进度可大幅提高，施工间接成本也大幅降低，有效保证了高填方路堤的稳定性，大大减少了今后路基路面病害处治等维护费用。
【关键词】桩板墙；施工方法
1、前言
玉林至铁山港高速公路K136+240～k136+385段左侧填方路堤属于高填方路堤，地形、地质条件都不好，距路基中线不到20m处还有一村庄的连片民房及宗祠，为避免过多占用民房和土地，减少拆迁量，需要对高路堤设置支挡工程，因填高较大，地基承载力及地质条件满足不了大型砌体圬工挡墙及桥梁的设计要求，经多方案比选，最终决定采用桩板墙高填方路堤设计施工方案。
2、工法特点
2.1 桩板墙墩柱为2m*3m的方形桩，桩基开挖时护壁的受力不均，易塌孔，采用跳桩挖孔和钢筋混凝土护壁工艺可有效避免。
2.2 板墙采用分节段预制安装与路堤填筑交替施工工艺，大大提高了路堤施工成型速度。
2.3 本工法的利用有效减少了工程永久性战地和施工临时用地，减少征地拆迁，经济效益、环保优势及社会效益明显。
2.4 本工法的成功应用，显著降低高填方路堤的后期维护费用。与其它设计方案相比，工程造价大幅降低，本工法为该设计施工方案在广西的全面推广奠定了成功的实践基础，也为其他同类工程提供了极有价值的参考依据。
3、操作要点
3.1 方形墩平面位置放样及锁口的施工
3.1.1 方形墩平面位置放样
根据设计交付资料对施工现场方形墩平面位置进行施工放样，测定孔桩平面位置，加设测量护桩，并设水准点，平整场地及施工道路。
3.1.2 锁口的施工
孔口上部设防护、工作台阶，靠上侧应作挡水堤，挡水堤高出地面30cm，采用C15砼护堤。为确保施工安全，锁口盘采用C20钢筋砼护圈，砼护圈高出原地面30cm，以防施工过程杂物落入孔中伤人。
3.2 桩孔钢筋网砼护壁及桩孔开挖施工
3.2.1 桩孔钢筋网砼护壁施工
为支撑及保护桩孔，在桩孔开挖前需根据地质状况不同分别施作20～30cm厚C20钢筋混凝土护壁，每挖深1m施作护壁边开挖边支护，也可根据地质情况做适当调整支护施工，护壁井口2.18米范围按设计布 12双层25×25CM钢筋网，其他布设单层 12单层钢筋25×25CM钢筋网，每层钢筋网安装加工要预留长20CM，为上下层钢筋网搭接焊接面，先在井身四周宽30CM宽的部位多挖深20CM，安装钢筋网再用土培埋钢筋网下部20CM部位，并夯实再装模浇筑混凝土，开挖下层土时把培埋钢筋网土捣空，露出钢筋网，作为上下两层钢筋网焊接搭接工作面，这样减少了不必要的钢筋网搭接施工工序。为了进一步提高桩身与混凝土护壁粘结模板不需要光滑平整，为了混凝土入模方便，每节护壁模板顶端间留空隙不大于20CM，开口为45度的喇叭口供灌注混凝土用，喇叭口的高度高于上一节护壁底10CM，由于振捣时混凝土的高度高于上下两节护壁的施工缝，施工缝混凝土结合更加密实，灌注完后6～7小时可拆除喇叭口模板，凿除喇叭状的混凝土使护壁大面平整，比全层护壁模板开喇叭状安装节省了桩身混凝土用量及挖土方量。
3.2.2 桩孔开挖
人工挖孔，组织三班连续作业，开挖采取跳桩开挖，相邻桩孔成型合格灌注后，再挖另一根桩孔。因为相邻孔距离太近开挖爆破相互干扰容易产生塌方、塌孔。人工挖孔采取人工配以卷扬机提升出渣，粘土和软岩段采用铁镐、风镐开挖，中风化硬岩段，采用小型松动爆破，严格控制装药量，孔四周边应钻减震孔，防止孔身岩体结构受损，出现安全隐患，孔身周边应预留50cm采用风镐人工修整，开挖直到强风化层与弱风化层交界处以下0.5m-1m，符合设计施工规范要求。
挖孔施工过程中应经常用吊锤检查桩孔的平面位置及尺寸，洞身垂直度，每节护壁做好后将桩位十字轴线和标高设在护壁井口上，然后用吊锤锤吊找出桩位中心点，检查护壁的垂直度与桩位偏位，孔内爆破后应通风排烟15min并经检查无有害气体后，施工人员方可下井继续作业。
挖孔时保持施工安全，挖孔人员必须佩戴安全帽、安全绳，吊桶、钢丝绳、卷杨机等机具要经常检查更换，锁口应高出地面30cm，靠山侧、孔口外侧应采用安全网或竹跳板进行防护，防止土石、杂物落入孔内伤人，四口五临边设防护，周边设有施工检查道路；设置的护栏、风管有条不絮，井口周边电线、灯具、工作灯应采用电缆线，灯采用防爆防水灯，洞内灯具线无破损和接头，每孔内必须设置爬梯，做到有人施工就有爬梯到底，严禁工作人员座吊篮上下井。孔内施工人员不能超过2人，提升渣时，井底操作人员靠井四角，吊篮内的渣严禁超过吊篮口，防止提升时掉渣伤人，施工到设计桩底高程后，应进行孔底处理。必须做到孔底表面无松渣、泥、沉淀物。如地质复杂，应钎探了解孔底以下地质情况是否能满足设计要求，若与设计不符，及时与监理、设计单位研究处理。进行桩墩高空作业高度高于2M必须背戴安全带，工作面必须安装护栏与安全网，上下两个工作面不能同时进行施工。
3.3 方形桩基、墩柱钢筋制作与安装
钢筋进场后，经过材料复检合格后进行钢筋制作。竖向受力钢筋，按设计图纸及施工技术规范要求采用对焊接头，当缺乏闪光对焊条件时，可采用电弧帮条焊或搭接焊Ⅰ级钢筋采用绑扎搭接，搭接时采用点焊；Ⅱ级钢筋采用焊接，焊接长度双面焊为5d（d为钢筋直径）单面焊为10d（d为钢筋直径），箍筋采用绑扎搭接。钢筋的制作工艺均应符合施工规范要求。安装前在孔底作钢筋平面位置放线定位，然后吊1m高内箍筋，调整箍筋位置后进行四角主筋吊装，四角钢筋应一次性焊接到孔口上（0.2-1m），便于洞内箍筋的安装，箍筋四角应点焊加固，防止钢筋过重变形。箍筋接头应成螺旋形，错位安装，多根钢筋，在同一截面内接头数量不能超过总数的四分之一，同时有接头的截面之间的距焊时端头应留2～3米的位置不点焊，因为钢筋有一定的挠度，下一钢筋焊接可离不小于2.5米，钢筋束中钢筋需紧贴，并沿钢筋长1～2米点焊成束；钢筋束点以扳开有足够的工作面进行对接焊接施工，后一次焊接成型焊接时所有钢筋的肋条必须在同一条线上，当多条钢筋焊接成束时，钢筋肋条成扇形摆放才能保证钢筋束中钢筋紧贴。而且焊接接口成螺旋型布置即是竹笋形状中心高两边低，焊接时先焊接中心钢筋依次焊接两边钢筋。为防止受力钢筋自重—偏位浇筑混凝土护壁时可根据受力钢筋的设计间距预埋钢筋，安装时受力筋焊接在预埋筋上起到固定的作用。按设计图要求增设拉钩筋，拉钩筋应与四角筋焊接牢靠，绑扎时进行钢筋校对，孔衬筋要加密牢靠防止钢筋变形影响结构受力及上部模板的安装。
上部墩柱钢筋制作安装工艺与桩基钢筋相同，可与桩基钢筋一次性安装完成，也可在桩基砼浇筑完毕后按规范接长安装。上部钢筋超过10m时应设缆风绳，加强钢筋与模板保护层垫块的设置，上部柱在模板安装前应设置挡板预埋钢筋。
3.4 桩基混凝土浇筑施工
桩基砼浇注采取不间断浇注一次完成，中间不能有施工缝出现，应符合砼施工规范要求。桩身砼浇筑前应清除桩底沉积物，用1：3的水泥砂浆铺底，厚10CM，然后将串筒挂至工作面以上1.5m，最高不能超过2m，以防砼离析，由于桩身水平箍筋过密，工作面大，人工无法摊平混凝土，为防止混凝土离析，砼浇筑时安装两个串筒将砼送往四周，混凝土下料时不能两个串筒同时下料，每次铺筑厚度30～50CM。振捣顺序：先周边，后中间，振动棒采用70mm棒振捣，依次振捣，严禁漏振，混凝土浇筑到桩基顶面20CM以后，及时将表面离析的混凝土混合物和水泥浆等清除干净，桩柱施工缝施工前必须打毛清除浮浆，井下浇筑人员必须配戴安全帽和安全绳，井口必须要有1人监护井内工作人员；一但有意外情况，立即停止砼的输送，避免造成安全事故，上部砼在浇筑过程中速度不能过快，严格控制砼初凝时间，随时对模板、拉杆加固点进行检查，随时检查模板顶部的偏位情况并随时记录。
4、总结
本工法与大型圬工挡墙路堤或桥梁相比，施工进度可大幅提高，施工间接成本也大幅降低，有效保证了高填方路堤的稳定性，大大减少了今后路基路面病害处治等维护费用。