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[摘 要]在当前社会经济发展的过程中，动车组的发展速度在不断的增加，在动车组装的过程中要对总装生产线的平衡性进行分析和研究，保證动车运行的安全性。
[关键词]动车组；总装生产线；平衡性
中图分类号：U468.23 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2018）35-0063-01
1.前言
在动车装配的过程中，要从安全的角度对动车总装生产线进行考虑，保证动车的安装质量。
2.铁路机车车辆发展现状及方向
自从铁路机车车辆工业总公司正式成立到我国自主制造动车组为止，为了满足铁路运输需求，一直通过两个方法解决我国日益增大的铁路运力需求，同国内技术水平不足以自主创新开发适合我国国情的铁路机车车辆。一是从国外购买一部分电机车和客车，引进一部分机车车辆技术和生产关键设备；二是加大对机车车辆工业的投资，进行了较大范围的技术改造和扩建。简单而言，我国一直以来都是依靠国外现有车型进行改造，来满足我国铁路机车车辆的需求。动车组的出现和广泛应用，使国内客运运力大大提高，但面对旅客运输市场激烈竞争的问题，高速铁路动车组应致力于提高列车的安全运行速度、保证行车安全以及进一步改善旅客乘车舒适性，这种竞争压力不仅来自于航空和公路运输，而且也存在于铁路内部。铁路机车车辆的生产制造更应考虑：提高在国际范围与同行及其他运输方式（公路、航空）的竞争能力；满足不同用户小批量机车车辆市场的需求；综合考虑用户分布的市场特点和政治因素影响；增强机车车辆牵引功率、降低噪声对环境污染的影响；进一步提高车辆的安全和舒适性水平。
3.总装生产线的组装设计
基于对动车组转向架构架检修特点的掌握，以及广州动车基地检修任务量大、修程齐全且各有侧重的特点，在以下方面确立了设计思路：
（1）配套转向架检修工艺布局特点，满足生产总体布局的需要，构架检修采用高效率的流水工艺线布局。
（2）采用世界先进的AGV智能输送车作为构架的输送工具兼检修工作站，实行地面输送方式，其优点是既是地面输送线路又是工艺线路，由粘贴于地面的磁线作行进导向，可根据工艺需要随意变动工艺线形状或增减长度，且不需要变动任何基础设施。不同型号的构架检修只需更换安置在AGV车上的支撑架即可。AGV智能输送车作为检修工作站，可依据工艺和生产计划的需要进行数量的即时增减，从而实现工序能力的快速调整。故障小车工作站可立即调整出线，对生产线影响极小，生产能力稳定，生产的应变能力极强。
（3）运用人因工程理论，进行科学合理的作业分析，采用先进的检修装备和软件系统，实现作业高效率、检修高质量。AGV智能输送车由计算机控制，按已编制好的控制程序自动走停、充电，遇障碍物自停并发声光警告，复杂曲线运行自如，场地适应性极强，是柔性检修线的关键所在。小车上的支撑装置配备液压控制系统，根据需要自动升降，便于各种高度、角度的检查施修。
（4）构架检修在检修线上所有工艺所需作业一次完成，作业连续，形式稳定，质量可控。柔性检修线的效率和效益也是显而易见的，节拍达到检修每个构架只需40min，生产能力最大可以实现8h检修12个构架，作业人员数量可随检修工作站数量增减调整，由10人～20人组成，弹性、高效。尤为重要的是，检修线的柔性所带来的高可靠性和应变能力，为精检细修创造了有利的条件，从而有效保障了运输安全。
4.动车组制造工艺和设备
4.1铝合金车体制造系统
动车组铝合金车体承载方式为整体承载结构，车体采用闭式铝合金型材焊接结构。车体的底架、车顶、侧墙等大部件均采用与车身等长的大型中空挤压铝合金型材插接组焊而成，车体中间无横向焊缝；车体的端墙、牵枕缓等中小部件主要采用铝合金板梁结构。车间在进行铝合金车体生产时，先由下料工段按照图纸要求进行下料，然后运送到各个相应工段进行部件的组焊生产，最后将底架、车顶、侧墙和端墙或司机室等部件运送至总成工段进行焊接总成，以及车体的调修、检查和交验。比较重要的工序是侧墙、车顶、地板、底架的制造和车体总成，车体制造周期约40天。各部分主要工艺
流程如下：
侧墙：铝型材→侧墙组对→侧墙焊接→侧墙修正→侧墙加工→去毛刺、附件安装→检验
车顶：铝型材→侧顶加工/中顶加工→车顶装配→车顶焊接→去毛刺、附件安装→检验
地板：铝型材→地板组对→地板焊接→地板修正→地板加工→去毛刺、附件安装→检验
底架：底架前端、地板、侧梁→底架装配→底架焊接→底架修正→底架加工→底架去毛刺、附件安装→底架交验
车体总成：组装底架→组装端墙/司机室→组装侧墙→组装车顶→自动焊→手工焊接→出胎→找补焊及焊缝打磨→附件焊接→车体称重→几何尺寸检测→车体底架加工→交验车体制造系统主要采用自动焊接设备和铝合金加工设备，该部分关键设备是大型龙门式或悬臂式的焊接机器人或机械手、高速铝合金龙门加工中心、车体四点平衡称重设备及车体整体加工中心。另外，动车组铝合金车体焊接时要求较低的湿度，且铝焊接烟尘毒性较大，所以需设置除尘除湿设备。
4.2表面处理系统
表面处理系统主要负责动车组车体的喷砂、补焊、喷底漆烘干、粘接木骨、喷涂阻尼浆、刮腻子、打磨、中涂、喷面漆烘干、标记等工作。动车组车体表面处理作业周期约18天，主要工艺流程如下：喷砂准备→喷砂→清理→补焊→喷漆准备、防护→底漆喷涂（湿碰湿两遍）→底漆烘干→木骨粘接→刮腻子→底架防腐→喷阻尼浆→流平→干燥→刮腻子→干燥→打磨（干磨）→擦净，吹干→第二遍底漆→挤腻子→晾干→打磨→擦净→中涂喷漆→车顶、端墙打磨→车顶喷涂面漆→干燥→侧墙打磨、车顶侧墙防护→端墙喷涂面漆→干燥→端墙防护、侧墙擦净，吹干→侧墙面漆喷涂→烘干→准备（划线、糊纸）→喷彩条→烘干→检查→清理、清漆、修补、抛光→干燥→标记→修补→交车表面处理系统的关键工艺设备是喷漆房、烘干室、集中供漆系统、喷涂机具。该车间是危险性较大的生产区域，需做好防火、防暴和通风工作，需按规范设置劳动卫生防护设施。
4.3总组装系统
总组装系统分为预组装、总组装和配管配线三部分。预组装负责车体油漆防护，塞拉门、车窗、隔热材安装，地板、骨架、玻璃钢卫生间预置，铝地板以上布线，车底线排布置，空调机组、车内回风道、水箱安装，内部前装管道安装、车顶高压配线，配管、天线安装；车顶高压设施安装（受电弓、隔离开关、车顶导流罩、高压联接线等），车钩及风挡安装。总组装负责内装，车内设备，车下悬挂件，两端，司机室，电配，电器，接线、牵引、制动、落车（车体与转向架联接，承重，扭力检测，外形测量）、车辆返工和所有后工序安装和装配；负责车间之间以及工序间的迁车工作。配管配线负责线缆制作及管件制作。动车组预组装周期约12天，总组装周期约30天，主要工艺流程如下：门预组、驾驶室预组→窗安装、车头安装、门安装、空调单元安装、其它件安装→座椅安装、车下件安装、制动安装、线缆安装、网络安装→落车→交验总组装系统的主要关键工艺设备是移车设备和作业平台，现动车组制造企业均采用气垫移车技术，即采用气垫运输车移车。
5.结束语
综上所述，在当前动车组总装生产线生产过程中，要通过工艺技术的提升来满足动车组组装的需要。
参考文献：
[1].廉有利，刘春明.300 km/h 高速动车组集成制造系统方案设计及关键技术研究[J].机车车辆工艺，2015（10）：1-5.
[2].杨金海.项目管理在高速动车组制造中的应用[J].河北企业，2016（12）：25-26.
[关键词]动车组；总装生产线；平衡性
中图分类号：U468.23 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2018）35-0063-01
1.前言
在动车装配的过程中，要从安全的角度对动车总装生产线进行考虑，保证动车的安装质量。
2.铁路机车车辆发展现状及方向
自从铁路机车车辆工业总公司正式成立到我国自主制造动车组为止，为了满足铁路运输需求，一直通过两个方法解决我国日益增大的铁路运力需求，同国内技术水平不足以自主创新开发适合我国国情的铁路机车车辆。一是从国外购买一部分电机车和客车，引进一部分机车车辆技术和生产关键设备；二是加大对机车车辆工业的投资，进行了较大范围的技术改造和扩建。简单而言，我国一直以来都是依靠国外现有车型进行改造，来满足我国铁路机车车辆的需求。动车组的出现和广泛应用，使国内客运运力大大提高，但面对旅客运输市场激烈竞争的问题，高速铁路动车组应致力于提高列车的安全运行速度、保证行车安全以及进一步改善旅客乘车舒适性，这种竞争压力不仅来自于航空和公路运输，而且也存在于铁路内部。铁路机车车辆的生产制造更应考虑：提高在国际范围与同行及其他运输方式（公路、航空）的竞争能力；满足不同用户小批量机车车辆市场的需求；综合考虑用户分布的市场特点和政治因素影响；增强机车车辆牵引功率、降低噪声对环境污染的影响；进一步提高车辆的安全和舒适性水平。
3.总装生产线的组装设计
基于对动车组转向架构架检修特点的掌握，以及广州动车基地检修任务量大、修程齐全且各有侧重的特点，在以下方面确立了设计思路：
（1）配套转向架检修工艺布局特点，满足生产总体布局的需要，构架检修采用高效率的流水工艺线布局。
（2）采用世界先进的AGV智能输送车作为构架的输送工具兼检修工作站，实行地面输送方式，其优点是既是地面输送线路又是工艺线路，由粘贴于地面的磁线作行进导向，可根据工艺需要随意变动工艺线形状或增减长度，且不需要变动任何基础设施。不同型号的构架检修只需更换安置在AGV车上的支撑架即可。AGV智能输送车作为检修工作站，可依据工艺和生产计划的需要进行数量的即时增减，从而实现工序能力的快速调整。故障小车工作站可立即调整出线，对生产线影响极小，生产能力稳定，生产的应变能力极强。
（3）运用人因工程理论，进行科学合理的作业分析，采用先进的检修装备和软件系统，实现作业高效率、检修高质量。AGV智能输送车由计算机控制，按已编制好的控制程序自动走停、充电，遇障碍物自停并发声光警告，复杂曲线运行自如，场地适应性极强，是柔性检修线的关键所在。小车上的支撑装置配备液压控制系统，根据需要自动升降，便于各种高度、角度的检查施修。
（4）构架检修在检修线上所有工艺所需作业一次完成，作业连续，形式稳定，质量可控。柔性检修线的效率和效益也是显而易见的，节拍达到检修每个构架只需40min，生产能力最大可以实现8h检修12个构架，作业人员数量可随检修工作站数量增减调整，由10人～20人组成，弹性、高效。尤为重要的是，检修线的柔性所带来的高可靠性和应变能力，为精检细修创造了有利的条件，从而有效保障了运输安全。
4.动车组制造工艺和设备
4.1铝合金车体制造系统
动车组铝合金车体承载方式为整体承载结构，车体采用闭式铝合金型材焊接结构。车体的底架、车顶、侧墙等大部件均采用与车身等长的大型中空挤压铝合金型材插接组焊而成，车体中间无横向焊缝；车体的端墙、牵枕缓等中小部件主要采用铝合金板梁结构。车间在进行铝合金车体生产时，先由下料工段按照图纸要求进行下料，然后运送到各个相应工段进行部件的组焊生产，最后将底架、车顶、侧墙和端墙或司机室等部件运送至总成工段进行焊接总成，以及车体的调修、检查和交验。比较重要的工序是侧墙、车顶、地板、底架的制造和车体总成，车体制造周期约40天。各部分主要工艺
流程如下：
侧墙：铝型材→侧墙组对→侧墙焊接→侧墙修正→侧墙加工→去毛刺、附件安装→检验
车顶：铝型材→侧顶加工/中顶加工→车顶装配→车顶焊接→去毛刺、附件安装→检验
地板：铝型材→地板组对→地板焊接→地板修正→地板加工→去毛刺、附件安装→检验
底架：底架前端、地板、侧梁→底架装配→底架焊接→底架修正→底架加工→底架去毛刺、附件安装→底架交验
车体总成：组装底架→组装端墙/司机室→组装侧墙→组装车顶→自动焊→手工焊接→出胎→找补焊及焊缝打磨→附件焊接→车体称重→几何尺寸检测→车体底架加工→交验车体制造系统主要采用自动焊接设备和铝合金加工设备，该部分关键设备是大型龙门式或悬臂式的焊接机器人或机械手、高速铝合金龙门加工中心、车体四点平衡称重设备及车体整体加工中心。另外，动车组铝合金车体焊接时要求较低的湿度，且铝焊接烟尘毒性较大，所以需设置除尘除湿设备。
4.2表面处理系统
表面处理系统主要负责动车组车体的喷砂、补焊、喷底漆烘干、粘接木骨、喷涂阻尼浆、刮腻子、打磨、中涂、喷面漆烘干、标记等工作。动车组车体表面处理作业周期约18天，主要工艺流程如下：喷砂准备→喷砂→清理→补焊→喷漆准备、防护→底漆喷涂（湿碰湿两遍）→底漆烘干→木骨粘接→刮腻子→底架防腐→喷阻尼浆→流平→干燥→刮腻子→干燥→打磨（干磨）→擦净，吹干→第二遍底漆→挤腻子→晾干→打磨→擦净→中涂喷漆→车顶、端墙打磨→车顶喷涂面漆→干燥→侧墙打磨、车顶侧墙防护→端墙喷涂面漆→干燥→端墙防护、侧墙擦净，吹干→侧墙面漆喷涂→烘干→准备（划线、糊纸）→喷彩条→烘干→检查→清理、清漆、修补、抛光→干燥→标记→修补→交车表面处理系统的关键工艺设备是喷漆房、烘干室、集中供漆系统、喷涂机具。该车间是危险性较大的生产区域，需做好防火、防暴和通风工作，需按规范设置劳动卫生防护设施。
4.3总组装系统
总组装系统分为预组装、总组装和配管配线三部分。预组装负责车体油漆防护，塞拉门、车窗、隔热材安装，地板、骨架、玻璃钢卫生间预置，铝地板以上布线，车底线排布置，空调机组、车内回风道、水箱安装，内部前装管道安装、车顶高压配线，配管、天线安装；车顶高压设施安装（受电弓、隔离开关、车顶导流罩、高压联接线等），车钩及风挡安装。总组装负责内装，车内设备，车下悬挂件，两端，司机室，电配，电器，接线、牵引、制动、落车（车体与转向架联接，承重，扭力检测，外形测量）、车辆返工和所有后工序安装和装配；负责车间之间以及工序间的迁车工作。配管配线负责线缆制作及管件制作。动车组预组装周期约12天，总组装周期约30天，主要工艺流程如下：门预组、驾驶室预组→窗安装、车头安装、门安装、空调单元安装、其它件安装→座椅安装、车下件安装、制动安装、线缆安装、网络安装→落车→交验总组装系统的主要关键工艺设备是移车设备和作业平台，现动车组制造企业均采用气垫移车技术，即采用气垫运输车移车。
5.结束语
综上所述，在当前动车组总装生产线生产过程中，要通过工艺技术的提升来满足动车组组装的需要。
参考文献：
[1].廉有利，刘春明.300 km/h 高速动车组集成制造系统方案设计及关键技术研究[J].机车车辆工艺，2015（10）：1-5.
[2].杨金海.项目管理在高速动车组制造中的应用[J].河北企业，2016（12）：25-26.