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摘 要：丹阜高速石桥子互通立交改造工程剩余预应力预制箱梁40片。由于工期紧张，生产任务重，质量要求高。遂在预制箱梁施工中采用合理、适当的工艺，并严格控制、执行预制箱梁施工的技术要点。在采用整体性钢模及钢芯模，涂刷模板漆，按照适当、有效的工艺及施工流程，浇筑完成的预制预应力箱梁混凝土表面光滑，颜色均一，有光泽，取得了良好的效果。
关键词：工艺 箱梁 振捣 流程
中图分类号：U448文献标识码： A
1、工程概况
丹阜高速石桥子互通立交改造工程剩余预应力预制箱梁40片，其中火炬路为30m预应力预制箱梁，共16片，主线ZXK179+798桥右幅为30m预应力预制箱梁，共24片。计划每三天预制一片梁板。
2、施工工艺
2、1模板
2、1、1侧模
侧模采用拼接式整体式鋼模板，为保证箱梁的外观质量，侧模采用专业厂家制作的大型定型钢模，分节制作，接缝严密，尺寸精确。钢模具有尺寸准确，周转次数多等优点。
脱模剂采用进口模板漆，对于模板处理如下：
1、钢模板先期拼接、调整完成，力求平顺、接缝严密。
2、钢模板在涂刷模板漆前，必须除锈彻底，使模板漏出原本光泽和平整。
3、模板漆的涂刷需选择适当的时间，宜选择在一天中气温偏高的时间进行涂刷，温度过高和暴晒，容易产生气泡和鼓包现象；温度过低不易干结，形成流淌和粘接异物现象。
4、模板漆的涂刷后应达到涂刷均匀、无流淌、无异物、无突起、无气泡、表面光洁。
5、模板漆彻底干透方可合模，模板合模前应用干抹布擦拭干净。
2、1、2底模
底模由1cm厚的钢板铺设在预先浇筑的混凝土底座上，台面侧面焊接∠50mm角钢保护，焊接点用砂轮磨光。顺台面纵向在角钢下预留间隔为1m、直径为3cm的对拉螺栓孔。
底模同样采用预先涂刷模板漆的方法，合模前底模同样需清理干净。
2、1、3内模
内模采用钢模，钢模具有尺寸准确，周转次数多等优点，分节制作，组装合成。
2、2钢绞线和钢筋
2、2、1钢绞线
钢绞线应做抗拉强度、延伸率、松弛率和弹性模量试验。试验结果符合设计要求，方可使用。
千斤顶、油泵和油表配套校验，所用压力表的精度不低于1.5级，每个千斤顶配备两块油表，当一块损坏后，立即使用备用表。使用6个月或200次以及在千斤顶使用过程中出现不正常现象时，应重新校验。
根据施工经验，考虑3％的预应力损失，即实际张拉力为设计张拉力的1.03倍。
梁板张拉为单束两端张拉，分两级（每级20%）张拉总张拉力的40%，即所有钢铰线张拉到20%的张拉力后，再进行第二级张拉，不得一次张拉到40%.钢绞线单束张拉时对称截面中心线进行。
应力、应变双控制，以应力控制为主，应变辅助校核。伸长量误差控制在±6%以内。
施工时，必须记录张拉原始记录。
2、2、2钢筋
钢筋采用两次成型法：在加工区分别制作梁体钢筋、顶板和翼板钢筋。钢筋严格按图纸尺寸下料、制作，采用梅花形点焊形成骨架。
加强对波纹管定位筋的控制。按设计图纸规定的位置和数量单根电焊定位筋，现场控制位每50cm一道，一般不会出现波纹管定位不准及上浮现象。
顶板钢筋尽量采用绑扎，减少焊渣落入地板，必要的焊接应采用下格挡，防止污染模板漆和梁底清洁。
2、3砼
设计砼为C50，保证砼强度是保证箱梁内在质量的一个重要方面，因此要严格控制原材料质量。
应严格按施工配合比施工，坍落度控制在7-9cm为宜，坍落度太大，强度不易保证，并且很难消除表面的气泡、砂线等缺陷；因钢筋密集，若坍落度太小很难保证振捣密实，塌落度必须控制在设计范围内。
混凝土拌合应严格控制在拌合90秒。运输时，每罐车不得装载超过3立。
为保证混凝土的和易性和工作性在浇筑混凝土前，应先试拌合，确保混凝土的性能及确定施工配比，不适宜的情况下应在施工规范允许范围内调整，保证施工时混凝土的质量。
混凝土浇筑采用一次成型工艺，由一端向另一端推进。同断面浇筑顺序为底板、腹板、顶板，分段分层循环推进，每段约2～3m长。
1、先布满底板再向上浇筑，
2、宜两侧肋顶下灰，振捣流动，使正好布满底板为宜。每次下灰不宜过多，以防混凝土卡死，导致以振捣使其流动，造成过振。
3、梁板浇筑宜先于肋板2m浇筑满。
4、肋板与顶板浇筑至顶，不宜间隔时间过长，造成产生施工缝。
5、振捣要适度，不宜过振与漏振，不可贴于侧模振捣，特别为肋板根部与底板连接处，易产生过振现象，肋板振捣不易多次下棒太深。
振捣采用4个插入式振动器，两个在前，负责底板和下部腹板的振捣；两个在后，负责上部腹板和顶板的振捣，振捣注意腹板上下部的衔接，顶板既要平振又要点振，点振间距控制在20～30cm之间。
由于钢筋密集无法插入振动棒，在吊点处采用振捣棒附着振捣。振捣至混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面平坦、泛浆时止。
在混凝土接近初凝时进行二次收浆并拉毛，防止出现裂缝。
浇筑完成后，覆盖，洒水养生。
2、4工艺流程
底板质量是箱梁施工重点的重点，为了保证底板的施工质量，我们分析研究了工艺流程。
一次成型工艺，其流程为：梁底处理→梁体钢筋制作→穿束（波纹管及钢绞线）→支立侧模→安放内模→顶板、翼板钢筋制作→浇注底板、腹板、顶板→养生→拆模→张拉→压浆→存梁。
这种工艺是在钢筋、模板都完成后，从腹板处下灰浇注底板。由于底板厚度只有18cm，却分布着两束钢绞线和梁体钢筋，对混凝土的流动有很大的阻滞作用。。从两侧下灰，容易因排气不畅而在底板形成空洞。即使没有空洞，也很难保证振捣密实。
改进主要在内模上，把内模里的木撑改为用螺丝相连的角铁骨架，在内模底部留10～20cm宽的槽。浇注底板时，在开槽处用振动棒引流混凝土，振捣密实后整平混凝土，继续浇注腹板、顶板。
这样既保证了内在质量和外观质量又加快了施工进度。
3、结语
施工工艺对工程质量有直接而重大的影响，要提高预制箱梁的施工质量就必须有好的施工工艺，并使其不断完善。
改进内模后的施工工艺，使箱梁混凝土一次浇筑成型，既保证了箱梁（特别是底板）的施工质量，又大大提高箱梁的施工效率，是提高箱梁质量的合理工艺。
控制住混凝土的工作性和和易性，并严格遵循混凝土运输、浇筑、振捣的控制要点，是保证预制梁板顺利施工和确保外观质量的重点。
关键词：工艺 箱梁 振捣 流程
中图分类号：U448文献标识码： A
1、工程概况
丹阜高速石桥子互通立交改造工程剩余预应力预制箱梁40片，其中火炬路为30m预应力预制箱梁，共16片，主线ZXK179+798桥右幅为30m预应力预制箱梁，共24片。计划每三天预制一片梁板。
2、施工工艺
2、1模板
2、1、1侧模
侧模采用拼接式整体式鋼模板，为保证箱梁的外观质量，侧模采用专业厂家制作的大型定型钢模，分节制作，接缝严密，尺寸精确。钢模具有尺寸准确，周转次数多等优点。
脱模剂采用进口模板漆，对于模板处理如下：
1、钢模板先期拼接、调整完成，力求平顺、接缝严密。
2、钢模板在涂刷模板漆前，必须除锈彻底，使模板漏出原本光泽和平整。
3、模板漆的涂刷需选择适当的时间，宜选择在一天中气温偏高的时间进行涂刷，温度过高和暴晒，容易产生气泡和鼓包现象；温度过低不易干结，形成流淌和粘接异物现象。
4、模板漆的涂刷后应达到涂刷均匀、无流淌、无异物、无突起、无气泡、表面光洁。
5、模板漆彻底干透方可合模，模板合模前应用干抹布擦拭干净。
2、1、2底模
底模由1cm厚的钢板铺设在预先浇筑的混凝土底座上，台面侧面焊接∠50mm角钢保护，焊接点用砂轮磨光。顺台面纵向在角钢下预留间隔为1m、直径为3cm的对拉螺栓孔。
底模同样采用预先涂刷模板漆的方法，合模前底模同样需清理干净。
2、1、3内模
内模采用钢模，钢模具有尺寸准确，周转次数多等优点，分节制作，组装合成。
2、2钢绞线和钢筋
2、2、1钢绞线
钢绞线应做抗拉强度、延伸率、松弛率和弹性模量试验。试验结果符合设计要求，方可使用。
千斤顶、油泵和油表配套校验，所用压力表的精度不低于1.5级，每个千斤顶配备两块油表，当一块损坏后，立即使用备用表。使用6个月或200次以及在千斤顶使用过程中出现不正常现象时，应重新校验。
根据施工经验，考虑3％的预应力损失，即实际张拉力为设计张拉力的1.03倍。
梁板张拉为单束两端张拉，分两级（每级20%）张拉总张拉力的40%，即所有钢铰线张拉到20%的张拉力后，再进行第二级张拉，不得一次张拉到40%.钢绞线单束张拉时对称截面中心线进行。
应力、应变双控制，以应力控制为主，应变辅助校核。伸长量误差控制在±6%以内。
施工时，必须记录张拉原始记录。
2、2、2钢筋
钢筋采用两次成型法：在加工区分别制作梁体钢筋、顶板和翼板钢筋。钢筋严格按图纸尺寸下料、制作，采用梅花形点焊形成骨架。
加强对波纹管定位筋的控制。按设计图纸规定的位置和数量单根电焊定位筋，现场控制位每50cm一道，一般不会出现波纹管定位不准及上浮现象。
顶板钢筋尽量采用绑扎，减少焊渣落入地板，必要的焊接应采用下格挡，防止污染模板漆和梁底清洁。
2、3砼
设计砼为C50，保证砼强度是保证箱梁内在质量的一个重要方面，因此要严格控制原材料质量。
应严格按施工配合比施工，坍落度控制在7-9cm为宜，坍落度太大，强度不易保证，并且很难消除表面的气泡、砂线等缺陷；因钢筋密集，若坍落度太小很难保证振捣密实，塌落度必须控制在设计范围内。
混凝土拌合应严格控制在拌合90秒。运输时，每罐车不得装载超过3立。
为保证混凝土的和易性和工作性在浇筑混凝土前，应先试拌合，确保混凝土的性能及确定施工配比，不适宜的情况下应在施工规范允许范围内调整，保证施工时混凝土的质量。
混凝土浇筑采用一次成型工艺，由一端向另一端推进。同断面浇筑顺序为底板、腹板、顶板，分段分层循环推进，每段约2～3m长。
1、先布满底板再向上浇筑，
2、宜两侧肋顶下灰，振捣流动，使正好布满底板为宜。每次下灰不宜过多，以防混凝土卡死，导致以振捣使其流动，造成过振。
3、梁板浇筑宜先于肋板2m浇筑满。
4、肋板与顶板浇筑至顶，不宜间隔时间过长，造成产生施工缝。
5、振捣要适度，不宜过振与漏振，不可贴于侧模振捣，特别为肋板根部与底板连接处，易产生过振现象，肋板振捣不易多次下棒太深。
振捣采用4个插入式振动器，两个在前，负责底板和下部腹板的振捣；两个在后，负责上部腹板和顶板的振捣，振捣注意腹板上下部的衔接，顶板既要平振又要点振，点振间距控制在20～30cm之间。
由于钢筋密集无法插入振动棒，在吊点处采用振捣棒附着振捣。振捣至混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面平坦、泛浆时止。
在混凝土接近初凝时进行二次收浆并拉毛，防止出现裂缝。
浇筑完成后，覆盖，洒水养生。
2、4工艺流程
底板质量是箱梁施工重点的重点，为了保证底板的施工质量，我们分析研究了工艺流程。
一次成型工艺，其流程为：梁底处理→梁体钢筋制作→穿束（波纹管及钢绞线）→支立侧模→安放内模→顶板、翼板钢筋制作→浇注底板、腹板、顶板→养生→拆模→张拉→压浆→存梁。
这种工艺是在钢筋、模板都完成后，从腹板处下灰浇注底板。由于底板厚度只有18cm，却分布着两束钢绞线和梁体钢筋，对混凝土的流动有很大的阻滞作用。。从两侧下灰，容易因排气不畅而在底板形成空洞。即使没有空洞，也很难保证振捣密实。
改进主要在内模上，把内模里的木撑改为用螺丝相连的角铁骨架，在内模底部留10～20cm宽的槽。浇注底板时，在开槽处用振动棒引流混凝土，振捣密实后整平混凝土，继续浇注腹板、顶板。
这样既保证了内在质量和外观质量又加快了施工进度。
3、结语
施工工艺对工程质量有直接而重大的影响，要提高预制箱梁的施工质量就必须有好的施工工艺，并使其不断完善。
改进内模后的施工工艺，使箱梁混凝土一次浇筑成型，既保证了箱梁（特别是底板）的施工质量，又大大提高箱梁的施工效率，是提高箱梁质量的合理工艺。
控制住混凝土的工作性和和易性，并严格遵循混凝土运输、浇筑、振捣的控制要点，是保证预制梁板顺利施工和确保外观质量的重点。