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随着全球机械化程度日益提高,制造企业对润滑油的需求有增无减。迫于节能、环保、降低成本、设备回收、设备维护以及人身健康的压力,在保证生产质量的同时降低润滑油的用量成为研究人员所面临的当务之急。微量润滑技术中润滑油的用量约为0.03-0.2L/h,微量润滑可以视为润滑油用量低于0.2L的润滑。本文调查了几种润滑油的摩擦磨损性能,并对其中两种润滑油的摩擦磨损进行了有限元模拟分析,结论如下：(1)选用纯液体石蜡、聚α烯烃及全氟聚醚作为润滑油,分别对润滑油用量、时间、载荷及频率进行对比试验,结果发现：纯液体石蜡润滑时,用量在0.2ul时,减摩性最小为0.17；用纯聚α烯烃润滑时,用量在0.2ul时,摩擦系数最小且最平稳,为0.1；用全氟聚醚润滑时,用量在0.1ul时,减摩性最优,摩擦系数最小约0.05。同时发现,变载荷时,不同用量润滑油时,对摩擦系数影响不大。(2)当用聚α烯烃为基础油,二烷基二硫代磷酸锌、烷氧基磷酸铵盐和二烷基二硫代氨基甲酸钼分别作为添加剂时,发现：用含二烷基二硫代磷酸锌的润滑油润滑时,用量在1ul时,减摩性最优,摩擦系数仅为0.1,同时抗磨性最好,磨损体积最小0.7E+7um3；用含烷氧基磷酸铵盐的润滑油润滑时,用量在1ul时摩擦系数最小,约为0.12,而用量在10ul和100ul时,抗磨性能最好,磨损体积最小为0.9E+7um3；用含二烷基二硫代氨基甲酸钼的润滑油润滑时,摩擦系数在0.1～0.15之间大幅波动,而用量在100ul时,抗磨性能最好,磨损体积最小10E+7um3。(3)用扫描电子显微镜(SEM)观察发现,用含烷氧基磷酸铵盐的润滑油润滑时磨斑最小且表面光滑；通过能量色散X射线光谱仪(EDX)分析磨斑表面发现：随着润滑油用量的增加,磨斑表面S、P、N等元素的含量升高,摩擦副的抗磨和减摩性能提高。(4)基于Archard线性磨损定律,利用有限元软件对磨损过程进行模拟。对比含二烷基二硫代磷酸锌和含二烷基二硫代氨基甲酸钼的润滑油润滑时,两小时的实际磨损体积曲线和模拟磨损体积曲线数据吻合,说明有限元结果模拟正确。