本文用气态耗定升温法反应烧结制备出新型AlN-Si₃N₄-SiC复合陶瓷材料，并对其进行了结构、形貌分析和物理及力学性能测试。研究发现，新型AlN-Si₃N₄-SiC复合陶瓷材料的出现是对Si₃N₄-SiC陶瓷体系的重大改进，Al的添加明显提高了Si₃N₄-SiC陶瓷体系的强度。针对目前国内在Si₃N₄自配对摩擦副下对Si₃N₄陶瓷摩擦磨损性能研究较少的情况下，本文系统研究了载荷、润滑条件、摩擦副对Si₃N₄陶瓷摩擦磨损性能的影响。 XRD物相分析结果表明，添加Al能够明显促进陶瓷材料的液相烧结，有利于β-Si₃N₄的形成，从而对材料的力学性能产生了重大影响。SEM形貌分析中观察到等轴状的α-Si₃N₄和柱棒状的β-Si₃N₄相互交织，大量的纤维状AlN填充在孔洞之间，从而有效提高了材料的致密度，改善了材料的力学性能。 通过对材料进行密度、孔隙度、三点弯曲强度和洛氏硬度实验，发现在一定范围内添加Al可以显著提高材料的密度及抗弯强度，超过此范围后材料的密度及抗弯强度有所降低；而在保持Al和Si添加比例一定的情况下，复合材料的密度及抗弯强度均随着SiC添加量的增加而增大。而硬度对Al及SiC的添加量不敏感。 对复合材料摩擦磨损行为的研究结果表明，载荷、润滑条件及摩擦副极大影响了材料的摩擦磨损性能。材料的稳定摩擦系数和磨损率均随着载荷的增大而增大；水润滑条件可以显著降低材料的磨损率，降低幅度达两个数量级，极大改善了材料的耐磨性能；对比Si₃N₄/Si₃N₄摩擦副及Si₃N₄/GCr15摩擦副对材料摩擦磨损性能的影响可知，在相同的摩擦条件下，Si₃N₄陶瓷在Si₃N₄/GCr15摩擦副下的磨损率要比其在Si₃N₄/Si₃N₄摩擦副下低两个数量级。通过对材料磨损表面的形貌分析可知，Si₃N₄陶瓷的磨损机制主要为粘着磨损、磨粒磨损和微裂纹疲劳。