基于传统流程的微合金化技术的研究有几十年的历史,已经形成较系统的理论体系,而薄板坯连铸连轧由于连铸拉速快、冷却强度大、直接热装等有别于传统流程的特点,使薄板坯连铸连轧工艺条件下的微合金化技术具有新的特征。本文对某厂CSP生产线上试生产的微合金化钢G600进行了研究,计算了静态平衡时钢中微合金元素碳氮化物各工艺温度区间析出量,初步探讨其作用;对微合金钢G600的组织及第二相进行了观测,检测其室温及高温力学性能,并确定其高温塑性低谷区,为连铸二冷强度控制提供理论依据;通过热模拟实验,分析CSP热连轧过程中各因素对组织和性能的影响。热力学计算表明,微合金钢G600中微处理的Ti主要在凝固阶段以及奥氏体高温区析出,Nb在均热温度保持固溶,主要热连轧过程中析出,V在奥氏体区全部固溶,在γ→α相变时以相间析出及随后在铁素体中析出。对组织及力学性能检测表明,G600热轧板组织主要为贝氏体,晶粒度达到ASTM标准10级以上,第二相析出物尺寸能达到5nm,且分布密度较高;微合金钢G600强度较高,纵向屈服强度在585MPa以上,但塑性较低,各向差异较大,屈强比较高,力学性能有待改善;高温第III脆性区出现在740℃~860℃,第I脆性区出现在1240℃~1300℃,与Q235B相比有较好的高温塑性。热模拟实验表明,在奥氏体低温区,变形量、变形温度及轧后冷却速率对最终强度有显著影响。变形量越大、变形温度越低、冷却速率越大,最终强度越高。而变形速率则对最终强度影响不明显。