有一个五油槽滑动轴承,该滑动轴承在实际运转过程中出现失效,但是由于研究五油槽滑动轴承失效原因的条件有限,为了能够找到该滑动轴承失效的原因,同时也能够对该滑动轴承的工作性能有所了解,因此决定通过使用CFD技术对其进行模拟仿真,以此获得五油槽滑动轴承工作条件下的数据信息,从而能够对该次失效事故的原因有所了解,同时也能够对下一次滑动轴承的设计起到借鉴作用,因此本论文针对发生事故的五油槽滑动轴承为案例进行了理论上的研究分析工作。本文首先通过在workbench平台下的geometry软件分别建立了五油槽滑动轴承流体和固体的计算区域三维模型,由于油膜模型的厚度非常薄,因此使用网格划分专用工具ICEM对该润滑油膜进行网格划分工作,之后将ICEM划分好的网格导入Fluent软件对润滑油膜的流场进行压力、空穴、温度、密度以及湍流的模拟仿真工作。之后通过利用Ansys的流固耦合技术将Fluent计算好的五油槽滑动轴承流场数据传递到Work-bench平台下的稳态热分析模块(Steady-State Thermal)和稳态结构分析模块(Static Structural),进行轴瓦应力、轴瓦应变、轴瓦温度、轴瓦热应变的模拟仿真,通过对所有模拟仿真的数据进行整理、分析,得出五油槽滑动轴承一定相关的特性结论。首先该滑动轴承由于具有五个H形油槽,因此导致润滑流体在滑动轴承内部流动时非常容易发生湍流现象,严重降低了轴承润滑油膜的承载能力;其次由于H形油槽在轴瓦内表面的面积占比较大,降低了轴瓦起到收敛工作的实际工作表面区域;第三由于滑动轴成承具有五个楔形区域,而且每个楔形区域之间的间距较短,因此油膜产生的压力波动较多,并且随着润滑油膜偏载的增加,油膜的最大压力增加与降低速度很快,因此五油槽滑动轴承的设计会使轴瓦内表面的金属合金层更为频繁的承受润滑油膜较为刚性的压力冲击,增加滑动轴承过早会发生疲劳失效的可能。虽然根据对五油槽滑动轴承的仿真结果进行分析得到一些可能存在的问题,但是五油槽滑动轴承的设计也具有一定的优点。由于进油口和油槽的数量较多,因此该轴承内部润滑较为充分,不易发生空穴断流的现象,也能保证润滑油密度不易降低,除此之外由于油槽区域能够降低转轴与流体的摩擦接触,因此五油槽滑动轴承的温升不是非常严重。