印染行业是我国制造业的重要组成部分,印染生产是典型的化工批处理过程,其生产线是一个非常复杂的制造系统,具有生产线长,生产设备多,工艺流程复杂,产品种类多样化等特点。染色环节作为印染生产过程的核心工序,对其进行排产是一项非常复杂的工作。目前我国印染企业大部分都是依靠技术工人凭借经验来安排染色机排产计划,但仅仅凭借人工经验通常难以做到合理的调度,染色排产这一环节已经成为印染企业的发展瓶颈。因此建立合理的生产调度模型,寻找有效的调度方法来提高和改进生产调度方案,可以极大的提高生产效率与资源利用率,使得企业的竞争力得到提高。本文从生产调度的理论研究出发,以浙江美欣达集团印染工厂的车间生产过程为研究背景,分析印染生产的工艺特点以及存在的调度问题,并针对印染的核心工序染色环节,建立了一个基于直接前后序的连续时间MILP调度优化模型。然后结合生产实例数据在ILOG OPL Studio中进行求解,并根据结果画出甘特图来对调度模型的有效性进行分析与验证。论文主要内容如下:1.首先介绍了生产调度的概念以及研究背景,同时也简述了批处理过程调度的相关概念及研究背景。2.对印染生产工艺进行了描述,提出了印染生产的特点以及印染生产调度的目标,建立了符合印染行业特点的调度命题。同时,针对印染生产的核心工序—染色,将订单在染色机上的排产次序作为决策变量,建立了基于直接前后序的连续时间MILP模型。该模型充分考虑了多订单,多产品和生产线相关以及序列相关的切换成本,目标是优化订单生产顺序,在满足订单交货期的前提下,使得印染生产的流通时间最小(即完工时间最大)、生产总成本最低。3.基于已建立的符合印染生产特征的生产调度模型,在ILOG OPL Studio中对该基于直接前后序的连续时间MILP数学模型进行OPL语义实现。结合美欣达印染车间的生产实例数据进行运行求解,并根据运行结果画出实例的甘特图,分析并验证本文所提出的调度模型的有效性和可行性。最后对全文进行总结,提出了有待进一步研究与解决的问题。