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近年来，随着我国钢铁工业产能的逐步释放，冶金尘泥发生量越来越多，任其散失将造成资源浪费和环境污染，尘泥的综合回收利用变得尤为重要。目前国内冶金尘泥处理工艺普遍采用简单混匀后直接返回烧结利用，这样易造成烧结生产大的波动。本实验研究结合安钢90／105m2烧结机生产条件，寻求出一种炼钢污泥再处理利用的生产工艺，以便指导烧结生产。 在实验室条件下，选取不同的混合、造球工艺参数，并就此对造球的质量影响进行了实验研究。根据100吨转炉炼钢污泥资源状况，喷加不同浓度污泥的配合料混合、造球后进行烧结实验室试验，并对烧结过程及烧结矿性能的影响机理进行分析和研究，在安钢90／105m2烧结机上进行了工艺改造和工业试生产，验证了实验室试验结果，生产使用正常，达到了预期的效果。 喷入不同浓度污泥的配合料可以制成3-9mm小球，综合看来3-6.3mm小球抗压强度和落下强度均较好，6.3-9mm小球落下强度差，根据不同污泥浓度混合料的粒度组成情况，确定了合适的污泥喷加浓度。 在烧结过程中，喷入炼钢污泥后，混合料粒度组成得以明显改善；当喷入适量的炼钢污泥（1.5-3.0％）时，烧结矿中的TFe和CaO含量略有上升，SiO2含量下降，烧结机的生产率、垂直烧结速度明显上升，烧结矿的成品率和转鼓指数略有上升；但喷入过量（4.5％）的炼钢污泥后，混合料中出现大粒径的生球，烧结矿的成品率和转鼓指数下降。喷入炼钢污泥后，与基准期相比较烧结矿开始软化温度相近，软化区间范围变化不大，为138-165℃，有较好的熔滴性能。喷入适量（1.5-3.0％）的污泥，烧结矿的还原性能有所上升；喷入过量的炼钢污泥（4.5％），烧结矿的还原性能下降。 基准期烧结矿内磁铁矿结晶程度不等，既有自形、半自形，又有它形晶；喷入适量炼钢污泥的烧结矿中磁铁矿呈自形或半自形晶，磁铁矿与铁酸钙形成交织熔蚀结构，强度有上升的趋势；喷入浓度较大的污泥后磁铁矿粒度分布不均匀且偏小，多呈它形、半自形晶。矿样中裂隙裂纹较多，硅酸二钙含量多且分布不均匀，虽然玻璃相少，但它形磁铁矿多，气孔率增多，烧结矿强度下降。