随着航空发动机的发展,整体结构零件在新型航空发动机中应用的越来越广泛,但其与常规的焊接或螺栓连接的装配结构相比,其单件成本不断提高,加工和维修也变得十分复杂,对生产条件的要求也更为严格。整体结构零件的采用,对零件的加工造成了很大的影响。另外,高温合金材料是广泛应用于航空发动机零部件的材料之一,其自身具有切削加工性差、切削变形大、加工硬化倾向大、切削力大且波动大、切削温度高、刀具易磨损、表面质量和精度不易保证等特性。本文的研究对象为航空发动机上的某新型整体结构零件,根据零件的结构特点和各项技术要求,再结合高温合金的材料特性,文章对该整体结构零件的加工工艺进行研究。主要研究内容如下:(1)新型封严环的结构分析及工艺路线制定:通过对新型结构与传统结构进行对比分析,再结合各重点工序对工艺路线及尺寸余量的影响,制定出该组件的最终工艺路线及对重点部位的尺寸链进行确定和验证;(2)机加工序夹具设计:根据各工序零件的结构和加工部位的特点,确定零件加工过程中所采取的定位压紧方式,同时针对不同类型的夹具结构,对主要的车加工工序、钻绞孔工序和平衡去重工序的夹具结构进行具体地分析和说明;(3)刀具材料的选择与刀具方案的制定:分析加工该高温合金零件时,对刀具材料与几何参数的选择原则,并重点对深槽部位刀具方案进行了对比分析;(4)零件的加工验证:对该封严环组件深槽部位的加工和银铜涂层的加工进行重点分析研究,对于深槽部位振刀问题和银铜涂层粗糙度问题的解决思路进行重点论述说明。