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为了不断降低生产成本,提高企业竞争力,增强企业市场竞争能力和盈利能力,AC公司引入精益生产,以对制造过程进行持续改善。本文以AC公司的一次性使用静脉输液针的生产过程为研究对象,以价值流描绘为核心,通过描绘与分析当前状态价值流,描绘出未来状态价值流,并制定改进计划。本论文从缩短价值流非增值时间、提高装配线平衡水平、降低生产成本出发,根据改进计划的实际情况,选取了对实现未来状态价值流具有典型意义的注塑件后补货超市系统的建立和装配生产线的平衡进行研究。在注塑件后补货超市系统研究中,将注塑件生产由原来通过计划控制的推动式生产模式更改为由下游的装配工序需求拉动的看板生产系统。通过应用看板,将原来的注塑件在制品库存从40天左右,降低到7天左右。同时,为了优化注塑件超市系统,减少因建立看板后频繁的模具切换造成的成本,本文还对注塑模具的快速切换进行了研究。在对当前状态价值流分析的过程中,发现装配工艺的最终装配工段的生产线非常不平衡,生产线的平衡率只有75.9%,操作员的空闲率达到27.2%,生产线的能力和操作员能力存在着严重的浪费。通过采用生产线平衡的方法,应用ECRS原则,将最终装配工段6个工序进行了重组,使生产流程缩短,操作员人数得到减少。论文通过实施注塑件超市系统和最终装配生产线平衡,使一次性使用静脉输液针的产品交货提前期(LT)缩短了45%,在制品总库存数和总库存天数减少50%,总切换时间缩短12%,价值流增值率从10%提高到18.24%,并取得了较好的直接成本节约。本研究的实施,使精益生产的实践在公司取得了初步的成绩,对提高员工对精益生产的信心,全面推动精益生产打下了较好的基础。