本文主要是针对H公司的桌板线生产产能如何提高进行研究，文中首先详细介绍了桌板流水线由开料锯,冷压,数控机床,直线封边,手工修边,组装,包装这七个工作中心组成.并且分别介绍了每个工作中心的功能和具体操作方法，步骤,作用，以及所需要的生产周期时间。然后测算并且记录每个工位的实际加工时间,把这些数据归类分析,判断每个工位的加工时间是否满足客户的节拍时间,针对每个工位的不同的加工时间利用图表工具找出时间较长的工位视为瓶颈工位，也就是时间大于客户节拍时间的工位.然后针对瓶颈工位展开研究，制定出合理有效的方法进行改善，并且把改善的方法用到实践中,通过改善后的方法再次测算记录每个工位的加工时间数据,分析这些得到的数据,通过计算判断改善的确达到了预期的效果,从而降低瓶颈工位的生产周期时间，达到整条生产线时间平衡的目的。最后利用改善成功后的时间数据计算出每两个工位间需要的半成品移动距离,重新布置现场生产场地.使原来的生产面积大大的减少.文中还通过对价值流程图的信息分析找到生产线存在的突出的矛盾，并针对这些矛盾进行改进。并且利用价值流程图这个工具,计算出生产效率,增值率,生产效率等值。最后，通过桌板线改善前后的数据对比，场地面积数据对比，论证了改善项目正确有效。所得到的结果正是所需要的结果。从而帮助公司在实际生产中大大降低了生产周期时间,节省了时间,降低了加工成本.