数控加工过程中的物理仿真技术的研究越来越受到关注，物理仿真中涉及的切削力、振动、切削热、刀具磨损、表面形貌特征等物理量对机床的设计以及工件加工质量的控制至关重要。　　 数控成形铣齿机床是一种高效铣齿机床，在加工过程中切削力较大，对切削力的研究不仅可以优化加工参数，同时为机床改善设计提供参考。鉴于在实际生产中刀片磨损比较严重，研究刀片的磨损有助于降低生产成本，也为刀片设计提供参考。论文针对成形铣齿过程中的铣削力、刀片切削温度场以及刀具磨损进行了研究。　　 首先，通过分析成形刀盘的特征以及成形铣齿的加工原理，在分析切削面积的基础上建立了铣齿过程中铣削力的数学模型。通过对加工过程中主轴转矩的测量，经过转化得出切削力的变化，验证了切削力模型的正确性。并通过实验结果对模型中的参数进行修正使得切削力模型更贴合实际。在此基础上利用MFC进行仿真，通过切削参数输入可仿真计算出切削力数值以及在此切削参数下切削力的变化趋势图，为建立切削力与刀具磨损关系做准备。　　 除此之外，对影响刀具磨损的重要因素之一的刀片温度进行分析，得出切削过程中刀片温度的集中部位是沿切削刃的一条线热源，同时由于切屑与刀面的接触形成一个面热源。在热传递原理的基础上，建立了切削过程中刀片温度场模型，并分析了刀片温度的来源以及切削温度对加工过程的各种影响。同时对刀片的每个面的受热以及热传导情况进行分析，利用有限元软件进行计算，得出刀片温度分布云图。　　 最后结合切削力和切削温度对刀具磨损进行了研究，提出了成形刀片的磨损机理。通过在整个刀具生命周期内切削力的测量，得知刀具磨损初期和剧烈磨损阶段切削力极不稳定，而且在刀具进入剧烈磨损时切削力有一个突变，并在此基础上提出通过切削力监测刀具磨损的方法。同时在对刀片温度分析的基础上得出了切削温度对刀片磨损部位的影响。