加长纵梁工艺开发及模具结构设计

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针对加长纵梁压型模具在实际生产应用中回弹、扭曲、起皱等问题,对制件的压型成形工艺缺陷进行了分析,采用拉伸成形的工艺方式,实现渐进式成形,一改传统直接成形存在的材料不受控状态,借助CAE软件设计拉伸压料面及工艺补充,模拟成形效果,基于结果,完成模具结构设计.针对研合调试中的回弹,设计反向摸模口补偿,并根据现场调试问题,设计倒梯形坯料,成功解决了调试过程中的缩口回弹、起皱、开口尺寸突变的缺陷.
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8“单元制动缸缸体的带法兰的直壁圆筒拉伸件,是铁路货车制动的关键零部件.通过对单元制动缸缸体拉伸成形的工艺分析和相关计算,利用JSTAMP分析软件对拉伸次数进行合理分配,进行了拉伸模设计,制定出一套确实可行的拉伸成形工艺,并通过试验验证了其可行性,成功实现了8”单元制动缸缸体拉伸成形.
针对双流板坯连铸机提拉速至1.4~1.5 m/min后,铸坯角部裂纹发生率升高的问题,通过对纵裂试样进行化学成分分析,对纵裂处进行金相显微镜组织观察、扫描电镜及能谱分析,同时结合水模拟试验对角部裂纹的形成机理进行研究.结果 表明,裂纹两侧有大量氧化圆点,纵裂在结晶器内产生;通过对结晶器冷却水水量进行优化、控制合理的结晶器倒锥度及结晶器通钢量等措施,减少了连铸坯角部纵裂现象的发生.
含钛钢连铸过程中,部分TiO2夹杂物进入保护渣,导致渣性能恶化,进而影响铸坯质量.采用旋转法,研究了TiO2在保护渣中的溶解速率与旋转速度、温度、B2 O3含量等因素的关系.结果 表明,TiOz在保护渣中溶解速率与棒旋转的角速度的平方根成正比;且在温度升高时,TiO2在保护渣中的溶解速率有明显的上升;在w(B2O3)=0~9%时,随着B2O3含量上升,TiO2溶解速率升高,溶解活化能由162.99降至123.95 J/mol,但B2O3含量对溶解速率的影响要明显小于温度的影响.以上研究结果较好阐明了TiO
为了降低原材料的浪费,应适当减小级进模具的步距.在成形模的凸、凹模上使用大功率的氮气弹簧,以加强成形工序模的压边力,弥补由压边圈尺寸减小导致压边力的损失,以消除在成形时制件表面产生的皱纹.为了冲出制件上尺寸为R2mm的圆弧角,防止拉裂制件,分3个拉伸工序冲压圆弧角.将拉伸圆筒形特征的工序模反向设计,成形工序模正向设计,以便于冲出合格的制件.为了消除制件表面的刮花,将凸、凹模等成形零件进行镀钛处理,增加其光滑度和耐磨性.将凸、凹模设计成直身,而不是沉头结构,当需要拆装模具时,可以直接从上、下模座上松开螺栓,
为了研究高碳钢保护渣在连铸过程中的匹配性,对典型工业高碳钢保护渣的熔化、润湿、黏度、渣膜分布,以及传热性能进行研究.结果 表明,4个高碳钢保护渣的开始熔化温度范围为1110~1129℃,润湿角范围为30.1°~37.8°,黏度范围为0.210~0.312 Pa·s,转折温度范围为1046~1130℃,渣膜的液态层比例为14.7%~18.9%.其中,1号高碳钢保护渣熔化温度较低(熔化区间1110~1345℃)、黏度较低(0.264 Pa·s)、渣膜液态层较高(比例为18.9%)、转折温度(1059℃)和控热
传热过程决定着板栅连铸结晶器能否连续稳定地生产出合格质量的连铸板栅,根据热力学第一定律和傅里叶定律(热传导定律)对板栅连铸结晶器的热量传递进行了研究.依据板栅连铸结晶器实际结构简化模型,分别建立了冷却油、端盖以及空气稳态复合传热模型,高温铅液、连铸动模外筒以及冷却油的稳态复合传热模型,连铸动模内部冷却油的放热计算模型,进而建立了板栅连铸结晶器传热动态平衡方程;为了指导生产实际,建立了运行过程操作函数.通过板栅连铸结晶器传热过程的分析研究,对提高板栅连铸的连续稳定生产并实现板栅连铸结晶器的全自动温度控制具有
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