【摘 要】
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为了提高材料利用率和降低企业成本,以某A型车后背门外板汽车覆盖件为研究对象,采用Autoform软件对某后背门外板冲压成形的材料利用率进行了分析.首先,通过优化工艺补充面、采用套裁工艺来提高材料利用率;其次,对优化后的套裁复合件的冲压成形性、滑移线及成本进行仿真分析;最后,对经套裁工艺冲压后的实物零件进行分析对比,结果显示调整为套裁冲压工艺的每辆车可以降低成本5.21元,材料利用率提高至49.9％.实验结果验证了套裁工艺的正确性,达到降本增效的目的,同时也验证了材料利用率的高低以及冲压工艺的难易程度均与产
【机 构】
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长春职业技术学院机电学院,吉林长春130022;一汽奔腾轿车有限公司奔腾开发院,吉林长春130025
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为了提高材料利用率和降低企业成本,以某A型车后背门外板汽车覆盖件为研究对象,采用Autoform软件对某后背门外板冲压成形的材料利用率进行了分析.首先,通过优化工艺补充面、采用套裁工艺来提高材料利用率;其次,对优化后的套裁复合件的冲压成形性、滑移线及成本进行仿真分析;最后,对经套裁工艺冲压后的实物零件进行分析对比,结果显示调整为套裁冲压工艺的每辆车可以降低成本5.21元,材料利用率提高至49.9％.实验结果验证了套裁工艺的正确性,达到降本增效的目的,同时也验证了材料利用率的高低以及冲压工艺的难易程度均与产品设计阶段关系密切,可为后期新车型在产品设计和生产制造中提供宝贵的应用经验,为企业制造与生产降低成本提供一种验证手段.
其他文献
石炭系火成岩储层是准噶尔盆地油气勘探开发的重要方向之一.以准噶尔盆地西北缘红车断裂带石炭系火成岩储层为主要研究对象,基于薄片鉴定、取心分析及测录井等资料,分析研究区的7种优势岩性及测井响应特征,采用多参数分布交会法,建立自然伽马—密度、中子孔隙度—密度和自然伽马—构建参数交会图版,预测优势岩性的平面分布.结果表明:研究区优势岩性为玄武岩、安山岩、火山角砾岩、凝灰岩、凝灰质砂砾岩、凝灰质细砂岩和沉凝灰岩;优势火成岩岩性具有局部发育的分布特征,以凝灰质为主的岩性(凝灰岩、凝灰质砂砾岩和凝灰质细砂岩)主要分布于
采用断口分析、工艺分析、调查分析、有限元模拟和试验验证相结合的方法,对某铝合金直角管接头内转角R处产生折叠缺陷的机理和原因进行了分析,并提出了有效的预防措施.结果表明:金属在塑性变形过程中的不合理流动是折叠缺陷产生的根本原因;而棒料直接模锻、模具过渡圆角半径较小、模具型腔光滑度不高和修伤控制不严格等是折叠缺陷产生的直接原因.通过采取增加预锻荒形工序、修整模具和加强修伤控制等工艺优化措施,可以大幅降低直角管接头内转角R处产生折叠缺陷的几率,这也是预防弯管类接头内转角R处产生折叠缺陷的有效措施.
为了减小半球形件的冲压能耗和提高冲压件质量,提出了基于自适应NSGA-Ⅱ算法的冲压工艺多目标优化方法.介绍了半球形件冲压工艺,建立了半球形件的冲压能耗和多目标优化模型.以冲压速度、压边力为优化参数,使用正交实验法设计了 2因素4水平正交实验.基于Dynafonm软件获得了不同实验条件下的能耗和冲压件起皱情况,使用二阶响应面拟合了目标参数与工艺参数的回归模型.在NSGA-Ⅱ算法中引入了交叉概率和变异概率随个体适应度的自适应变化方法,从而给出了自适应NSGA-Ⅱ算法对多目标优化模型的求解方法.经验证,自适应N
根据多弯角电机支架的结构特点和工艺分析,利用二次开发的CAD软件优化料带的排样,获得了料宽方向少废料、送料方向无废料的排样方式,确定了采用15工位级进模来进行制件成形的冲压工艺方案.设计了料带的ir型浮升机构,即在两个浮动托块之间架起一根圆棒,圆棒在下模板上的避位槽深度稍大于圆棒直径,无需加工很深的避位槽,提高了下模板的强度;给出了自锁滑块机构,该机构包含动滑块和静滑块,成形后动滑块斜向上方滑行一段距离后自锁,滑行的横向距离大于动滑块下方的凸包高度,实现了料带向上无障碍运动;探讨了侧向成形机构,该机构的滑
为适应高速铁路路段需面临严寒及酷署天气等恶劣环境的要求,研发高强度的轨道扣件系统锻造垫板已迫在眉睫.为实现“以锻代铸”的成形工艺,提出了一种上模“封模锻”、左右插模“对冲压”的多向锻造成形工艺.通过建立物理模型,分析多向锻造的变形力,并运用Forge软件对金属垫板的充型过程进行仿真,模拟金属铁座在锻造过程中的塑性流动、变形力等状况,分析材料流动受阻后可能出现的折叠现象.结果表明:金属铁座在多向锻造成形过程中无折叠现象,理论计算变形力为1033.7 kN,Forge软件模拟变形力约为1000 kN,误差仅为
为预测发动机连杆盖锻造上模的使用寿命,结合数值模拟技术、响应面法和Archard修正磨损模型,建立了二阶响应面回归分析模型,以上模预热温度、上模硬度和摩擦因数为目标参数,对连杆盖上模磨损量进行优化分析.模拟结果表明:回归模型的拟合系数为99.88％.采用响应面法优化后,连杆盖上模最大磨损量的预测值为5.2×10-6 mm,对应的最优参数组合为上模预热温度为250℃、上模初始硬度为58 HRC、摩擦因数为0.30.以最优参数组合进行数值模拟,得到连杆盖上模最小磨损量为5.31×10-6 mm.与优化前相比,
以某汽车板件为研究对象,基于Archard磨损及塑性成形理论,采用DEFORM-3D软件对板件的热冲压成形过程进行了热力耦合仿真,模拟了模具表面的磨损情况.通过分析可知,凹模磨损远大于凸模磨损,寿命较短,并根据模拟结果讨论了影响凹模磨损的关键因素.在保证冲压板件质量及维持凸模磨损的前提下,以降低凹模表面磨损为目标,通过正交试验法研究了各因素对凹模工作表面磨损深度的影响关系并进行了优选.对获得的最优参数组合进行仿真模拟及实际试模,并与优化前结果进行了对比.结果表明,优化后凹模磨损与实际试模结果较为接近,与优
应用高强度钢和超高强度钢成为汽车减重和提高安全性的主要技术解决方案.不同组织特性和变形特征的先进高强钢,其成形性能的评价更为复杂.通过实验和理论分析验证现有成形性能评价方法对先进高强度钢的适用性.选取汽车行业应用广泛的先进高强度钢,包括双相钢、复相钢、淬火延性钢和高成形性双相钢等,进行应变硬化指数、成形极限曲线和扩孔率等常规成形性能评价方法的检测和数据分析,发现由于先进高强度钢的复杂应变硬化特性,不能采用单一的应变硬化指数或成形极限图来表征其应变均化和极限成形能力,标准的扩孔率方法不能反映材料边部成形质量
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为了探索工艺参数对管材液压成形工艺的影响,研究了比例加载.通过理论计算和仿真结合的方法,对TP2铜管进行了管材液压成形,并且对比分析了试验与仿真环境下胀形区的轴向轮廓,以相对误差小于10％作为判断准则,对模型进行验证.通过改变液压力与轴向进给量,观察并分析了环向与轴向流动应力分量的变化,最后采用K-means聚类算法进行优化,实现了比例加载,并得到了该加载路径,其在胀形过程中的应力分量比值R=2.233,误差范围为:-1.46％≤Ei≤1.6％.结果表明,K-means聚类算法优化后的流动应力分量比值的波