现代工业的发展,对产品质量和结构安全性、使用可靠性提出越来越高的要求。由于无损检测技术最突出的特点是“无损伤”,并且具有检测灵敏度高等优点,所以它的应用已经在工业生产、物理研究和生物工程等广大科技领域获得极大的重视和迅猛发展。
　　
　　一、无损检测方法
　　
　　现代无损检测的定义是:在不损坏试件的前提下,以物理或化学方法为手段,借助先进的技术和设备器材,对试件的内部及表面的结构,性质,状态进行检查和测试的方法。在工业领域,目前最常用的有超声波检测(Uitrasonic Tsting-UT)、射线检测(Radiographic Tsting-RT)、渗透探伤检测(Liquid Penetrant Testing-PT)、涡流检测(Eddy Gurrent Testing-ET)、磁粉检测(Magnnetic Particle Tsting-MT)等。
　　1.超声检测
　　超声检测是指用A型脉冲反射超声波探伤仪检测缺陷,适用于金属制品原材料、零部件和焊缝的超声检测以及超声测厚。A型显示脉冲超声波探伤仪(模拟式)的基本工作原理可用图1所示的工作原理方框图说明。
　　
　　3.渗透探伤检测
　　渗透探伤是一种表面缺陷的探伤方法,适用于金属制品及其零部件表面开口缺陷的检测,包括荧光和着色渗透检测,采用的是黄绿色的荧光渗透液或红色的着色渗透液。由于渗透液的润湿作用和毛细现象而进入表面开口的缺陷,随后被吸附和显像,通过显示放大的缺陷图像的痕迹,从而能够用肉眼查处试件表面开口缺陷。
　　4.涡流检测
　　涡流检测是利用电磁感应原理,通过测定被检测工件内感生涡流的变化来无损的评定导电材料及其工件的某些性能或发现缺陷的无损检测的方法。目前,应用比较多的有多频涡流检测技术、深层涡流检测技术、脉冲涡流检测技术以及远场涡流检测技术等。
　　5.磁粉检测
　　磁粉检测是利用磁粉的聚集显示铁磁性材料及其工件表面与近表面缺陷的无损检测方法。进行磁粉检测需要将被检工件磁化,在磁化的过程中,应尽量使工件内的磁力线能与缺陷表面基本正交,获得尽可能强的缺陷漏磁场。该方法适用于铁磁性材料制品及其零部件表面、近表面缺陷的检测,包括干磁粉、湿磁粉、荧光和非荧光磁粉检测方法。
　　
　　二、无损检测技术在设备工程中的应用
　　
　　无损检测技术具有非破坏性及可靠性的特点,并且在许多情况下更可以实施原位检测(即不需拆卸解体),因此在设备工程中得以广泛推广应用。除了航空工业、航天工业、核工业以及许多军事工业等已经广泛采用无损检测技术外,在一些民用工业,也已经由国家有关管理部门立法强制实施无损检测技术。
　　目前,无损检测用的多是设备的缺陷检查。检查缺陷大致可分为两种情况:
　　1.在制造加工时进行检查
　　使用设计所要求的、规定成分的材料或按规定进行过各种处理的材料,是保证机器部件安全使用的先决条件。无损检测就可用来验证材料品种是否正确,是否按规定进行了处理。
　　2.设备在使用过程中的定期检查
　　由于目前在众多的民用、公用和游乐设备中,设备的检查大多数采用目视检查及在运行中用人耳监听有无异常响声或者定期解体检查等落后的检查方法,因此常常不能及早有效地发现事故隐患。在役设备最常见、也最危险的缺陷就是疲劳裂纹。早期疲劳裂纹是难以用目视检查发现的,而若正确地采用渗透检测、磁粉检测、涡流检测、超声波检测以及射线照相检测等常规的无损检测方法,就能有效地检测出来。
　　(作者单位:山东省淄博市技师学院)