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【摘要】承钢2＃高炉死铁层较深，必须通过停炉放残铁减少扒除炉底残存渣铁工作量，缩短工期。本次停炉通过制定详细的放残铁方案，取得了良好的效果。
【关键词】停炉;放残铁;炉前操作
0.前言
为了减少停炉检修清除炉内残存渣铁工作量，缩短检修工期，停炉后可将积存于铁口中心线以下的残铁放干净。2＃高炉于9月2日降料面停炉检修。检修原计划为74天，迫于产量要求压缩到39天。2＃高炉死铁层深1.295米，在我厂4座小型高炉中最深，加上多年来的侵蚀，停炉后死铁层中将积存大量残铁。如不采取措施将残铁放出，扒除炉底残存渣铁炉约需要20天。为保工期，我们设计放残铁方案并予以实施，取得了良好的效果。
1.侵蚀深度及残铁量的确定
1.1侵蚀深度的确定
预计炉底平均侵蚀深度约为500mm，残铁口孔道角度为7°，残铁口中心线标高为4480mm。停炉前用测炉皮拐点来校正残铁口标高。
1.2残铁量的计算
根据残铁量估算公式：T残= K（π/4×D2×h+V死鐵层）×γ铁
其中：K为根据侵蚀严重情况选取取的系数，本次取0.6，铁水密度γ铁取7.0t/m3，炉缸直径D为5.9m，平均侵蚀深度h为0.5m，计算得残铁量为T残 =130t。
2.放残铁准备工作
2.1加大铁口角度
停炉前3天逐步加大高炉铁口角度，用φ80mm钻头，铁口深度1.0～1.3m，最后一炉铁用氧气烧来。
2.2测定炉皮拐点
分别测定12#、13#风口下方两个位置，从标高5900mm～4200mm每隔50mm测1点炉皮温度，根据结果绘图，判断炉内耐材侵蚀情况，确定炉皮拐点，校正残铁口位置。
2.3根据残铁口标高，标出残铁口在炉皮开口的边框线，高1500mm，宽800mm，确定残铁沟标高
2.4由技术科提供残铁沟图纸，机动科负责按图纸要求制作好残铁沟并浇筑
2.5在残铁口旁要求制作好工作平台，残铁沟两边设有人行过道，并加好栏杆和梯子，风口平台加固；要求在停炉的前一天，先装好残铁沟，提前浇筑、烘烤，要求支架坚固
2.6在停炉的前一天，残铁沟下边铺干沙子，炉底回水槽铺好干沙子，炉基抽水后填干沙子。放残铁区域四周各砌一道挡水墙
2.7在停炉的前一天，清理残铁沟周围的障碍物
2.8在残铁口平台附近接压缩空气管两根及打水管两根，炉台周围分布合理便于使用
2.9准备放残铁的一切工器具（包括吹氧管、捅眼棍、爆破物品等），领取爆破所需物品时，指定专人看管
2.10提前接好氧气管，准备好烧残铁口用氧气
2.11残铁外运及处理。
3.放残铁方案
3.1停炉后，最后3～5炉炉渣放到方残铁区域，不准打水用以烘干方残铁区域，关炉体外喷水，停有关冷却设备冷却水。
3.2取走炉壳，视情况断1～3块冷却壁水，用压缩空气将水管内水吹扫干净掏开填料，待取走冷却壁后，观察冷却壁内的砖衬情况，最后确定开残铁口的标高位置。
3.3安装残铁操作平台、扶梯，并将残铁沟与炉壳连接好。残铁沟深入炉壳内紧贴砖衬，并在残铁口处浇筑、烘烤。
3.4在残铁口处开一个200×200mm深350 mm的方孔，找平各面，糊泥、砸料烤干。
3.5残铁沟深入炉壳内紧贴砖衬与炉皮焊死，架设支架，焊加强板加固。
3.6做好残铁口泥套，残铁口孔径80mm，用火烤干。
3.7安装好残铁沟，与炉壳接好后，铺料及泥套烘干之后，开始烧残铁口，两根吹氧管交替烧，直到烧出残铁铁止。
3.8当烧至2500～3000mm左右不见铁水流出时，请示同意后放炮处理（要求一炮轰来）或将残铁口标高上移100～200mm左右重新开口，如果残铁口滴漏铁水不来流时，组织放炮处理。
3.9当残铁口处流出残铁后，要组织专人看管，如铁水断流及时组织人员捅或用氧气烧，保证残铁流出。
3.10取三块残铁铁样，送化验室做分析。
3.11根据放残铁量，确认残铁放净，放炮处理残铁口，请示同意后，结束放残铁过程。
4.放残铁实践
2009年9月3日，2号高炉安要求降料面至风口带，4：40休风完毕，5：00将残铁口部位标定开始卸冷却壁，15：00将冷却壁拿下，期间进行了4次爆破。
19：30将残铁沟焊好（沟长4.7m，高0.5 m，宽1.0 m，内打浇注料100mm；残铁沟钢壳与炉壳“点焊”上、下、左、右各加“立拉劲”两块；残铁沟与水平面夹角21°）；21：35将梯子焊好、沟砸好（用无水砸沟料砸厚约100mm）、烧氧管、引燃胶管（2 m砸成300 mm长的6至7段）、一袋焦丁、三袋自产泥、一个木棒（直径100mm，长500mm）备好。
21；40将残铁口碳砖抽出一块，将焦丁填进外立木棒，燃后用自产泥排实预留烧氧管口（经测量计算残铁口与水平面夹角15°），引两个氧气带（一用，一备）。
21：45点燃“引燃胶管”，开始烧残铁口，4日0：50当烧进2.5 m左右时来铁，1：20分放完,期间断流一次,通过烧再次来流，共计放出残铁约25吨。
5.残铁取样分析
下面是残铁及降料面铁水成分分析
残铁样平均1：C:4.09；S:0.039；Si0.93；:P:0.083；V:0.297；Ti：0.251；
残铁样平均2：C:4.05；S:0.036；Si:0.98；P:0.088；V:0.294；Ti：0.252；
残铁样平均3：C:4.09；S:0.038；Si:0.97；P:0.086；V:.297；Ti：0.255；
残铁样平均4：C:4.12；S:0.039；Si:0.99；P:0.083；V:0.299；Ti：0.254；
由上面可见残铁成分与降料面时铁水成分差异不大。
6.结语
6.1本次放残铁总休成功，但是由于水泥墙开孔方向与选定残铁口的位置偏差较大，导致焊残铁沟用时较长。导致部分残铁凝固，不能放出。
6.2本次卸冷却壁时，爆破不彻底用时较长。
6.3本次残铁口角度选择较计划大8°，减少了放出的残铁量。■
【关键词】停炉;放残铁;炉前操作
0.前言
为了减少停炉检修清除炉内残存渣铁工作量，缩短检修工期，停炉后可将积存于铁口中心线以下的残铁放干净。2＃高炉于9月2日降料面停炉检修。检修原计划为74天，迫于产量要求压缩到39天。2＃高炉死铁层深1.295米，在我厂4座小型高炉中最深，加上多年来的侵蚀，停炉后死铁层中将积存大量残铁。如不采取措施将残铁放出，扒除炉底残存渣铁炉约需要20天。为保工期，我们设计放残铁方案并予以实施，取得了良好的效果。
1.侵蚀深度及残铁量的确定
1.1侵蚀深度的确定
预计炉底平均侵蚀深度约为500mm，残铁口孔道角度为7°，残铁口中心线标高为4480mm。停炉前用测炉皮拐点来校正残铁口标高。
1.2残铁量的计算
根据残铁量估算公式：T残= K（π/4×D2×h+V死鐵层）×γ铁
其中：K为根据侵蚀严重情况选取取的系数，本次取0.6，铁水密度γ铁取7.0t/m3，炉缸直径D为5.9m，平均侵蚀深度h为0.5m，计算得残铁量为T残 =130t。
2.放残铁准备工作
2.1加大铁口角度
停炉前3天逐步加大高炉铁口角度，用φ80mm钻头，铁口深度1.0～1.3m，最后一炉铁用氧气烧来。
2.2测定炉皮拐点
分别测定12#、13#风口下方两个位置，从标高5900mm～4200mm每隔50mm测1点炉皮温度，根据结果绘图，判断炉内耐材侵蚀情况，确定炉皮拐点，校正残铁口位置。
2.3根据残铁口标高，标出残铁口在炉皮开口的边框线，高1500mm，宽800mm，确定残铁沟标高
2.4由技术科提供残铁沟图纸，机动科负责按图纸要求制作好残铁沟并浇筑
2.5在残铁口旁要求制作好工作平台，残铁沟两边设有人行过道，并加好栏杆和梯子，风口平台加固；要求在停炉的前一天，先装好残铁沟，提前浇筑、烘烤，要求支架坚固
2.6在停炉的前一天，残铁沟下边铺干沙子，炉底回水槽铺好干沙子，炉基抽水后填干沙子。放残铁区域四周各砌一道挡水墙
2.7在停炉的前一天，清理残铁沟周围的障碍物
2.8在残铁口平台附近接压缩空气管两根及打水管两根，炉台周围分布合理便于使用
2.9准备放残铁的一切工器具（包括吹氧管、捅眼棍、爆破物品等），领取爆破所需物品时，指定专人看管
2.10提前接好氧气管，准备好烧残铁口用氧气
2.11残铁外运及处理。
3.放残铁方案
3.1停炉后，最后3～5炉炉渣放到方残铁区域，不准打水用以烘干方残铁区域，关炉体外喷水，停有关冷却设备冷却水。
3.2取走炉壳，视情况断1～3块冷却壁水，用压缩空气将水管内水吹扫干净掏开填料，待取走冷却壁后，观察冷却壁内的砖衬情况，最后确定开残铁口的标高位置。
3.3安装残铁操作平台、扶梯，并将残铁沟与炉壳连接好。残铁沟深入炉壳内紧贴砖衬，并在残铁口处浇筑、烘烤。
3.4在残铁口处开一个200×200mm深350 mm的方孔，找平各面，糊泥、砸料烤干。
3.5残铁沟深入炉壳内紧贴砖衬与炉皮焊死，架设支架，焊加强板加固。
3.6做好残铁口泥套，残铁口孔径80mm，用火烤干。
3.7安装好残铁沟，与炉壳接好后，铺料及泥套烘干之后，开始烧残铁口，两根吹氧管交替烧，直到烧出残铁铁止。
3.8当烧至2500～3000mm左右不见铁水流出时，请示同意后放炮处理（要求一炮轰来）或将残铁口标高上移100～200mm左右重新开口，如果残铁口滴漏铁水不来流时，组织放炮处理。
3.9当残铁口处流出残铁后，要组织专人看管，如铁水断流及时组织人员捅或用氧气烧，保证残铁流出。
3.10取三块残铁铁样，送化验室做分析。
3.11根据放残铁量，确认残铁放净，放炮处理残铁口，请示同意后，结束放残铁过程。
4.放残铁实践
2009年9月3日，2号高炉安要求降料面至风口带，4：40休风完毕，5：00将残铁口部位标定开始卸冷却壁，15：00将冷却壁拿下，期间进行了4次爆破。
19：30将残铁沟焊好（沟长4.7m，高0.5 m，宽1.0 m，内打浇注料100mm；残铁沟钢壳与炉壳“点焊”上、下、左、右各加“立拉劲”两块；残铁沟与水平面夹角21°）；21：35将梯子焊好、沟砸好（用无水砸沟料砸厚约100mm）、烧氧管、引燃胶管（2 m砸成300 mm长的6至7段）、一袋焦丁、三袋自产泥、一个木棒（直径100mm，长500mm）备好。
21；40将残铁口碳砖抽出一块，将焦丁填进外立木棒，燃后用自产泥排实预留烧氧管口（经测量计算残铁口与水平面夹角15°），引两个氧气带（一用，一备）。
21：45点燃“引燃胶管”，开始烧残铁口，4日0：50当烧进2.5 m左右时来铁，1：20分放完,期间断流一次,通过烧再次来流，共计放出残铁约25吨。
5.残铁取样分析
下面是残铁及降料面铁水成分分析
残铁样平均1：C:4.09；S:0.039；Si0.93；:P:0.083；V:0.297；Ti：0.251；
残铁样平均2：C:4.05；S:0.036；Si:0.98；P:0.088；V:0.294；Ti：0.252；
残铁样平均3：C:4.09；S:0.038；Si:0.97；P:0.086；V:.297；Ti：0.255；
残铁样平均4：C:4.12；S:0.039；Si:0.99；P:0.083；V:0.299；Ti：0.254；
由上面可见残铁成分与降料面时铁水成分差异不大。
6.结语
6.1本次放残铁总休成功，但是由于水泥墙开孔方向与选定残铁口的位置偏差较大，导致焊残铁沟用时较长。导致部分残铁凝固，不能放出。
6.2本次卸冷却壁时，爆破不彻底用时较长。
6.3本次残铁口角度选择较计划大8°，减少了放出的残铁量。■