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摘要：钳工的主要工作内容就是利用各种手持工具来进行切削等工作，属于机械制造中的一类工种。现阶段我国各类加工技术不断完善，但是钳工由于工具便捷且操作起来更加灵活，因此有许多工作依旧需要由钳工来完成。可以说，在机械维修以及机械制造的过程中，钳工的作用是不容忽视的。本篇文章针对钳工锉削这一技术进行简单阐述，仅供参考。
关键词：钳工、锉削、方法技术、机械加工
當前随着我国科学技术的不断发展与进步，一些先进的加工技术也开始不断出现在了机械行业之中。钳工可以说是一种最为基础的加工方式，在整个机械行业中来看的话，有着不容忽视的意义。对于钳工来说，锉削技巧是一项最为基础的操作技巧。因此，作为钳工还必须要熟练掌握锉削的正确方式，熟悉锉削的技术要点。
一、锉削概述
锉削可以说是钳工的一项基本技能。简单来说的话，锉削主要就是利用锉刀来对工件的表面进行加工，使工件的尺寸能够达到相关的要求。一般来说，锉削对于精准度的要求是比较高的。除此之外，锉削本身的应用范围也是十分广泛的，其表面的形式不仅包含了平面，还包含了沟槽等。关于锉削的具体操作方式，大致可以分为以下几种。首先是交叉锉。在进行交叉锉的时候，其锉刀与工件夹之间的角度要在35°。另外，在进行交叉锉的时候，还需要注意，由于在利用此种锉削方式时，其锉刀接触工件的面积是比较大的，所以要确保整个操作过程的平稳性。其次是顺向锉，这种锉削的方式是最为常见的。在利用这一锉削方式时，往往需要锉刀的方式与工作夹的方向相一致。顺向锉的优势主要在于正切且往往具有比较良好的美观性[1]。最后一种是推锉。一般来说，这一方式往往会在一些较为狭长的平面中进行使用。不过在利用这一锉削方式时，由于手臂的力量难以得到充分发挥，因此其工作效率往往会有所下降。
二、钳工锉削方法及技术
（一）积极学习新型的锉削方法
一些刚刚入职的钳工，往往是理论知识较为深厚，但是却缺少一定的实践基础。在实际工作的过程中，由于不够熟练，容易出现一些问题。比如，锉削的姿势不够正确等。基于此，对于钳工来说还应该要积极学习新型的锉削方式，不断精进自身的锉削技术，要与时俱进。一些较为传统的锉削方式，比如顺向锉等，其实会存在着一些不足之处。对于钳工来说，在实际工作中如果遇到了问题，要及时运用一些新型的锉削方式来进行解决，比如铲锉等。铲锉可以让平面度的控制难度大大降低，在操作的过程中也不会出现周围尺寸超差的问题，而这是以往一些锉削方式做不到的[2]。把这种铲锉的方式与顺向锉的方式相结合，可以有效提升锉削的工作效率，确保锉削的最终质量。
（二）掌握正确锉削姿势
对于钳工来说锉削可以说是一项最为基础的技能，并且对于大多数钳工来说锉削的难度本身是比较低的。可实际上，在进行实际操作的过程中，锉削对于技术的要求还是非常高的，尤其是锉削对于姿势的要求是比较高的，对于钳工的技术要求也是比较高的。在进行锉削的时候，如何选择正确的锉削姿势是非常重要的。钳工应该要确保锉刀始终处于水平运动之中，这一点是非常关键的。除此之外，钳工还需要对锉刀的全长进行更为充分地利用，确保整个锉尺的运行更为顺利。
（三）平面锉削的方法及检查
在进行粗加工的时候，可以用两个相交叉的方向来对工件进行锉削这一工作，在进行这种交叉锉削时，往往能够及时判断出锉削面的高低情况，从而可以进行更为精细化的加工工作。除此之外，使用此类锉削方式，往往会比较整齐以及美观。不过，在进行平面锉削时有一点是需要注意的。钳工还应该要及时检查锉削的表面是否完整，一般可以利用直尺通过透光的方式来进行检查。如果是要对角度进行检查，则需要利用直角尺等来把角度对好，再利用透光法来进行检查。
（四） 锉削平面凹凸不平原因及对策
1.长平面中凸
关于长平面中凸的表现主要可以分为三种，不同类型长平面中凸的产生原因也是有所不同的。一般的平面中凸主要是由于钳工在进行锉削的时候，没有使用正确的姿势，导致锉刀存在中凹的情况。横向中凸产生的原因，主要是由于横向锉削在进行操作的时候，锉刀不稳，出现了上下颠倒等情况导致的。直向中凸主要就是锉刀没有均匀移动，使中间搓销量下降导致的。对于平面以及直向的中凸问题来说，一般可以选择使用多层次横向扩散修锉，并利用精修来达到最终的平面度需求。针对横向中凸这一问题，则可以利用中心线位置集中使用锉刀。
2.长平面翘角及塌角问题
钳工在工作的过程中，如果锉刀的使用方式不够科学，使用单项斜向锉比较多的话，容易导致整个锉削的过程产生偏移，导致扭曲等情况的发生。针对这一问题，钳工可以在进行锉削的过程中，在高凸位置上选择斜向锉的方式来进行处理，确保整个加工面的平直程度，最后可以再进行精锉这一工作。
结束语：锉削技术是钳工不可或缺的一项基础性技术，并且具有一定的不可替代性。在进行锉削的过程中，对于钳工来说，还应该要时刻注意自身的安全，要避免使用各种损坏的工具，并且在进行锉削的时候，也不能够用手去抚摸工件，避免工件表面锉面的堵塞等情况的发生。
参考文献：
[1]李宗江.浅析钳工锉削方法技术的应用[J].《技术与市场》，2018：95-96.
[2]郭瑞霞 .钳工锉削方法技术浅析[J].技术与市场，2018
关键词：钳工、锉削、方法技术、机械加工
當前随着我国科学技术的不断发展与进步，一些先进的加工技术也开始不断出现在了机械行业之中。钳工可以说是一种最为基础的加工方式，在整个机械行业中来看的话，有着不容忽视的意义。对于钳工来说，锉削技巧是一项最为基础的操作技巧。因此，作为钳工还必须要熟练掌握锉削的正确方式，熟悉锉削的技术要点。
一、锉削概述
锉削可以说是钳工的一项基本技能。简单来说的话，锉削主要就是利用锉刀来对工件的表面进行加工，使工件的尺寸能够达到相关的要求。一般来说，锉削对于精准度的要求是比较高的。除此之外，锉削本身的应用范围也是十分广泛的，其表面的形式不仅包含了平面，还包含了沟槽等。关于锉削的具体操作方式，大致可以分为以下几种。首先是交叉锉。在进行交叉锉的时候，其锉刀与工件夹之间的角度要在35°。另外，在进行交叉锉的时候，还需要注意，由于在利用此种锉削方式时，其锉刀接触工件的面积是比较大的，所以要确保整个操作过程的平稳性。其次是顺向锉，这种锉削的方式是最为常见的。在利用这一锉削方式时，往往需要锉刀的方式与工作夹的方向相一致。顺向锉的优势主要在于正切且往往具有比较良好的美观性[1]。最后一种是推锉。一般来说，这一方式往往会在一些较为狭长的平面中进行使用。不过在利用这一锉削方式时，由于手臂的力量难以得到充分发挥，因此其工作效率往往会有所下降。
二、钳工锉削方法及技术
（一）积极学习新型的锉削方法
一些刚刚入职的钳工，往往是理论知识较为深厚，但是却缺少一定的实践基础。在实际工作的过程中，由于不够熟练，容易出现一些问题。比如，锉削的姿势不够正确等。基于此，对于钳工来说还应该要积极学习新型的锉削方式，不断精进自身的锉削技术，要与时俱进。一些较为传统的锉削方式，比如顺向锉等，其实会存在着一些不足之处。对于钳工来说，在实际工作中如果遇到了问题，要及时运用一些新型的锉削方式来进行解决，比如铲锉等。铲锉可以让平面度的控制难度大大降低，在操作的过程中也不会出现周围尺寸超差的问题，而这是以往一些锉削方式做不到的[2]。把这种铲锉的方式与顺向锉的方式相结合，可以有效提升锉削的工作效率，确保锉削的最终质量。
（二）掌握正确锉削姿势
对于钳工来说锉削可以说是一项最为基础的技能，并且对于大多数钳工来说锉削的难度本身是比较低的。可实际上，在进行实际操作的过程中，锉削对于技术的要求还是非常高的，尤其是锉削对于姿势的要求是比较高的，对于钳工的技术要求也是比较高的。在进行锉削的时候，如何选择正确的锉削姿势是非常重要的。钳工应该要确保锉刀始终处于水平运动之中，这一点是非常关键的。除此之外，钳工还需要对锉刀的全长进行更为充分地利用，确保整个锉尺的运行更为顺利。
（三）平面锉削的方法及检查
在进行粗加工的时候，可以用两个相交叉的方向来对工件进行锉削这一工作，在进行这种交叉锉削时，往往能够及时判断出锉削面的高低情况，从而可以进行更为精细化的加工工作。除此之外，使用此类锉削方式，往往会比较整齐以及美观。不过，在进行平面锉削时有一点是需要注意的。钳工还应该要及时检查锉削的表面是否完整，一般可以利用直尺通过透光的方式来进行检查。如果是要对角度进行检查，则需要利用直角尺等来把角度对好，再利用透光法来进行检查。
（四） 锉削平面凹凸不平原因及对策
1.长平面中凸
关于长平面中凸的表现主要可以分为三种，不同类型长平面中凸的产生原因也是有所不同的。一般的平面中凸主要是由于钳工在进行锉削的时候，没有使用正确的姿势，导致锉刀存在中凹的情况。横向中凸产生的原因，主要是由于横向锉削在进行操作的时候，锉刀不稳，出现了上下颠倒等情况导致的。直向中凸主要就是锉刀没有均匀移动，使中间搓销量下降导致的。对于平面以及直向的中凸问题来说，一般可以选择使用多层次横向扩散修锉，并利用精修来达到最终的平面度需求。针对横向中凸这一问题，则可以利用中心线位置集中使用锉刀。
2.长平面翘角及塌角问题
钳工在工作的过程中，如果锉刀的使用方式不够科学，使用单项斜向锉比较多的话，容易导致整个锉削的过程产生偏移，导致扭曲等情况的发生。针对这一问题，钳工可以在进行锉削的过程中，在高凸位置上选择斜向锉的方式来进行处理，确保整个加工面的平直程度，最后可以再进行精锉这一工作。
结束语：锉削技术是钳工不可或缺的一项基础性技术，并且具有一定的不可替代性。在进行锉削的过程中，对于钳工来说，还应该要时刻注意自身的安全，要避免使用各种损坏的工具，并且在进行锉削的时候，也不能够用手去抚摸工件，避免工件表面锉面的堵塞等情况的发生。
参考文献：
[1]李宗江.浅析钳工锉削方法技术的应用[J].《技术与市场》，2018：95-96.
[2]郭瑞霞 .钳工锉削方法技术浅析[J].技术与市场，2018