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摘要：能源消耗是化工企业的一个重要话题，化工企业要实现低能耗，更多的还是要依靠自身的不断努力，根据实际情况，在化工工艺、管理水平、生产模式等各个方面做出努力，减小化工生产中不良因素的影响，实现能源最低消耗，从而提高化工企业的经济效益，改善化工企业能源消耗过高的局面。本文分析了化工生产中产生的能耗，针对现阶段的情况，提出了相应的节能降耗技术。
关键词：化工工艺;节能降耗;技术
引言
化工工业自身实际消耗的能源较大，且工业生产过程中大多能源都是非再生能源，所以对于社会以及化工企业来说也是较大的危机。目前，通过创新科学技术来优化传统化工技术，能够进一步提高生产效率，降低资源损耗，更好地符合社会长远发展的需要。
1 化工工艺耗能概述
化工工业自身能源消耗较大，但是能源的消耗也是不可避免的。从当前的发展现状来看，能源消耗与资源浪费主要体现在两个方面，就是理论上能源消耗和最小功，理论上的最小功就是为了更好地确保工业生产速度而形成的推动力以及一些无法避免的能量损耗。所以最小功从理论发展角度来看不具有节能优势，大多能量的实际耗损都是人为原因所导致的，可以通过创新性措施来进行改善与规避，从而更好地完成当前化工工业节能降耗任务。提高节能降耗技术还需要从生产管理角度出发，扩大化工企业人力资源的管理优势，将绿色生产的管理理念充分融入到化工生产环节中，以此来提高生产的整体效益。
2 化工工艺生产过程对外部环境造成的影响
随着当前我国社会主义市场经济的发展，对于物质材料的需求量在不断扩大，化工工艺生产为人类社会创造经济效益的同时也带来了诸多环境问题。比如全球变暖和大气污染等环境现象，化工工艺制作过程中对于外部环境影响更加明显。在农业方面，使用农药化肥对土壤、空气、饮水源造成了严重污染。工业生产中大量废物的排放对生态环境造成负面影响，冷冻设备释放的气体对臭氧层造成了破坏，对于我国未来社会的全面发展起到了限制作用。从经济发展角度来看，能量消耗在一定程度上也提高了利用成本，使得企业经济效益不断降低。所以在这样的发展背景下，加强节能降耗技术分析显得至关重要。
3 化工工艺中常见的节能降耗技术探析
3.1 改善传统化工工艺条件，控制生产能耗
通过科学化的计算方式有效降低化工生产过程中外部压力，明确工艺生产中压力产生的主要因素，为稳定化学反应提供保障。此外，生产中输送反应物过程中，电机拖动系统会降低综合能耗。比如气态反应物的压缩能耗，以此保障生产稳定运行的同时，实现节能降耗目的。在化学反应物确定实际反应环境之后，对于吸热反应的实际温度需要进行控制，这样会降低反应温度，从而降低化工工艺中实际供热输出，提高相关系统设备的热能利用效率。此外，需要全面提升化学反应的实际转化效率，对于工艺反应过程中不良作用进行控制，最大程度降低实际能耗。
3.2 使用更多新工艺、新技术和新设备
随着我国当前科学技术以及化工工艺的发展，对新技术和新设备的依赖程度不断扩大。通过改善传统的化工工艺以及生产技术，化工企业在实际生产过程中能够节约最大的能源消耗，确保生产质量提升的同时扩大经济效益。当前化工企业可以根据不同化学反应的特点，采用短程蒸馏技术、结晶分离技术等，使得化工工艺的生产环节能够得到有效控制。此外企业需要引入更多节能型、操作方便、能力转化效率较高的生产工艺，促进传统工艺技术的全面升级，更好地扩大化工产品的效益。此外需要选用换热器、空冷器等设备，以此降低化工设备实际生产中产生的综合能耗。
3.3 加强化工生产中动力能源的控制
目前化工生产过程中需要对动力能耗高度重视，降低能源消耗。企业可以推广使用变频节能调速，能够有效降低电机拖动系统电能消耗。通过变频实现动态调速，将传统化工企业静态调节方案全面升级，为电机拖动系统的长期稳定发展提供重要保障，能够最大程度降低装备负荷率较低的问题，扩大电机拖动系统使用过程的重要作用，进一步控制能源浪费的情况。现阶段化工企业自身发展需要以节能降耗为基本概念，从整体发展系统上进行优化改造。对系统所需资源进行合理配置，从而扩大各个装置之间的联动作用，扩大能源的转换范围，最大程度降低高能耗现象的出现，达到节能降耗的目的。
此外，加强污水回收利用也是重要环节，化工企业首先需要提高企业人员自身的环保节能意识，推广使用污水回收技术，将水资源消耗有效降低。化工企业需要注重回收各项能源的余能，能够节约生产成本，扩大生产效益。在运用发电、制冷等转换技术的基础上，通过利用余热等资源，节省实际生产能耗，也能够适应低碳环保的基本要求。
3.4 进一步提升催化剂的活性
当前化工企业在实际生产中运用锅炉以及相关机电设备在一段时间之后会出现锈蚀现象，最终导致此类设备实际传热功能受到限制，长期使用过程中将会导致较大的能源损耗。所以相关技术人员可以通过阻垢剂对设备进行护理，以此来实现化工能源的节能性。除了阻垢剂的有效使用之外，还能发挥出各类化学反应剂的作用，通过催化剂的使用能够加大化工生产中副产物利用效率，提高基本化工原料综合利用效率。
3.5 加强化工生产中的技术管理
在完整的化工工艺生产过程中，要想进一步实现节能降耗目的，需要建立完善的节能生产管理技术以及部门责任制度，将生产环节中的各项责任有效落实到个人。这不仅能够有效提升生产环节中工作人员的积极性，还能提高生产技术管理质量。相关部门需要建立完善的工作监督体制，对于化工生产中能源消耗较大问题予以记录，通过反复实践探究应对方法，从根本上提升节能降耗技术的实效性。通过对实际资料的分析表明，目前在化工生产过程中加强各个环节的日常管理，能够使得生产能耗有效降低。所以在确保生产技术运行的同时，需要建立完善节能管理制度来提供保障，将会更全面地突出实际节能效果。
3.6 全面开发绿色化工技术
当前要想全面开发绿色化工技术，需要从生产源头进行控制，始终坚持绿色化的生产理念，对于实际化工生产中所产生的废物进行重复利用，这样能够进一步降低实际生产成本，降低能源消耗。此外化工生产环节中会产生废物排放，对自然生态环境造成巨大的污染，所以通过引入绿色化工技术，能够将污染程度有效降低。现阶段我国科学技术发展较快，为绿色化工技术的发展和完善提供了有效动力，也取得了相应的建设性成果，但是仍旧处于完善阶段。相关技术人员要合理分析化工生产的经济效益与环境问题之间的矛盾，在绿色化工技术发展的过程中将其矛盾有效解决，从而更好地促进我国化工工业的发展，更好地适应可持续发展的目标。
4 结语
总而言之，现阶段我国经济高速发展，在化工生产在经济发展中起到了重要作用。当前化工工业生产中产生的能源消耗问题需要社会及相关部门予以高度重视，全面发展节能降耗技术，这不仅社会责任，也是企业提高生产效率和产品质量的保障。在发展节能降耗技术的同时，还需要促进经济的可持续发展，为企业扩大经济效益。
参考文献：
[1]姜阅民.化工工艺中常見的节能降耗技术及应用实践探微[J].化工管理，2016（27）：116.
[2]张闯，唐芬.对化工工艺中常见的节能降耗技术的研究分析[J].商品与质量，2015（1）：42-43.
[3]刘旭.浅谈化工工艺中常见的节能降耗技术[J].民营科技，2015（9）：43.
关键词：化工工艺;节能降耗;技术
引言
化工工业自身实际消耗的能源较大，且工业生产过程中大多能源都是非再生能源，所以对于社会以及化工企业来说也是较大的危机。目前，通过创新科学技术来优化传统化工技术，能够进一步提高生产效率，降低资源损耗，更好地符合社会长远发展的需要。
1 化工工艺耗能概述
化工工业自身能源消耗较大，但是能源的消耗也是不可避免的。从当前的发展现状来看，能源消耗与资源浪费主要体现在两个方面，就是理论上能源消耗和最小功，理论上的最小功就是为了更好地确保工业生产速度而形成的推动力以及一些无法避免的能量损耗。所以最小功从理论发展角度来看不具有节能优势，大多能量的实际耗损都是人为原因所导致的，可以通过创新性措施来进行改善与规避，从而更好地完成当前化工工业节能降耗任务。提高节能降耗技术还需要从生产管理角度出发，扩大化工企业人力资源的管理优势，将绿色生产的管理理念充分融入到化工生产环节中，以此来提高生产的整体效益。
2 化工工艺生产过程对外部环境造成的影响
随着当前我国社会主义市场经济的发展，对于物质材料的需求量在不断扩大，化工工艺生产为人类社会创造经济效益的同时也带来了诸多环境问题。比如全球变暖和大气污染等环境现象，化工工艺制作过程中对于外部环境影响更加明显。在农业方面，使用农药化肥对土壤、空气、饮水源造成了严重污染。工业生产中大量废物的排放对生态环境造成负面影响，冷冻设备释放的气体对臭氧层造成了破坏，对于我国未来社会的全面发展起到了限制作用。从经济发展角度来看，能量消耗在一定程度上也提高了利用成本，使得企业经济效益不断降低。所以在这样的发展背景下，加强节能降耗技术分析显得至关重要。
3 化工工艺中常见的节能降耗技术探析
3.1 改善传统化工工艺条件，控制生产能耗
通过科学化的计算方式有效降低化工生产过程中外部压力，明确工艺生产中压力产生的主要因素，为稳定化学反应提供保障。此外，生产中输送反应物过程中，电机拖动系统会降低综合能耗。比如气态反应物的压缩能耗，以此保障生产稳定运行的同时，实现节能降耗目的。在化学反应物确定实际反应环境之后，对于吸热反应的实际温度需要进行控制，这样会降低反应温度，从而降低化工工艺中实际供热输出，提高相关系统设备的热能利用效率。此外，需要全面提升化学反应的实际转化效率，对于工艺反应过程中不良作用进行控制，最大程度降低实际能耗。
3.2 使用更多新工艺、新技术和新设备
随着我国当前科学技术以及化工工艺的发展，对新技术和新设备的依赖程度不断扩大。通过改善传统的化工工艺以及生产技术，化工企业在实际生产过程中能够节约最大的能源消耗，确保生产质量提升的同时扩大经济效益。当前化工企业可以根据不同化学反应的特点，采用短程蒸馏技术、结晶分离技术等，使得化工工艺的生产环节能够得到有效控制。此外企业需要引入更多节能型、操作方便、能力转化效率较高的生产工艺，促进传统工艺技术的全面升级，更好地扩大化工产品的效益。此外需要选用换热器、空冷器等设备，以此降低化工设备实际生产中产生的综合能耗。
3.3 加强化工生产中动力能源的控制
目前化工生产过程中需要对动力能耗高度重视，降低能源消耗。企业可以推广使用变频节能调速，能够有效降低电机拖动系统电能消耗。通过变频实现动态调速，将传统化工企业静态调节方案全面升级，为电机拖动系统的长期稳定发展提供重要保障，能够最大程度降低装备负荷率较低的问题，扩大电机拖动系统使用过程的重要作用，进一步控制能源浪费的情况。现阶段化工企业自身发展需要以节能降耗为基本概念，从整体发展系统上进行优化改造。对系统所需资源进行合理配置，从而扩大各个装置之间的联动作用，扩大能源的转换范围，最大程度降低高能耗现象的出现，达到节能降耗的目的。
此外，加强污水回收利用也是重要环节，化工企业首先需要提高企业人员自身的环保节能意识，推广使用污水回收技术，将水资源消耗有效降低。化工企业需要注重回收各项能源的余能，能够节约生产成本，扩大生产效益。在运用发电、制冷等转换技术的基础上，通过利用余热等资源，节省实际生产能耗，也能够适应低碳环保的基本要求。
3.4 进一步提升催化剂的活性
当前化工企业在实际生产中运用锅炉以及相关机电设备在一段时间之后会出现锈蚀现象，最终导致此类设备实际传热功能受到限制，长期使用过程中将会导致较大的能源损耗。所以相关技术人员可以通过阻垢剂对设备进行护理，以此来实现化工能源的节能性。除了阻垢剂的有效使用之外，还能发挥出各类化学反应剂的作用，通过催化剂的使用能够加大化工生产中副产物利用效率，提高基本化工原料综合利用效率。
3.5 加强化工生产中的技术管理
在完整的化工工艺生产过程中，要想进一步实现节能降耗目的，需要建立完善的节能生产管理技术以及部门责任制度，将生产环节中的各项责任有效落实到个人。这不仅能够有效提升生产环节中工作人员的积极性，还能提高生产技术管理质量。相关部门需要建立完善的工作监督体制，对于化工生产中能源消耗较大问题予以记录，通过反复实践探究应对方法，从根本上提升节能降耗技术的实效性。通过对实际资料的分析表明，目前在化工生产过程中加强各个环节的日常管理，能够使得生产能耗有效降低。所以在确保生产技术运行的同时，需要建立完善节能管理制度来提供保障，将会更全面地突出实际节能效果。
3.6 全面开发绿色化工技术
当前要想全面开发绿色化工技术，需要从生产源头进行控制，始终坚持绿色化的生产理念，对于实际化工生产中所产生的废物进行重复利用，这样能够进一步降低实际生产成本，降低能源消耗。此外化工生产环节中会产生废物排放，对自然生态环境造成巨大的污染，所以通过引入绿色化工技术，能够将污染程度有效降低。现阶段我国科学技术发展较快，为绿色化工技术的发展和完善提供了有效动力，也取得了相应的建设性成果，但是仍旧处于完善阶段。相关技术人员要合理分析化工生产的经济效益与环境问题之间的矛盾，在绿色化工技术发展的过程中将其矛盾有效解决，从而更好地促进我国化工工业的发展，更好地适应可持续发展的目标。
4 结语
总而言之，现阶段我国经济高速发展，在化工生产在经济发展中起到了重要作用。当前化工工业生产中产生的能源消耗问题需要社会及相关部门予以高度重视，全面发展节能降耗技术，这不仅社会责任，也是企业提高生产效率和产品质量的保障。在发展节能降耗技术的同时，还需要促进经济的可持续发展，为企业扩大经济效益。
参考文献：
[1]姜阅民.化工工艺中常見的节能降耗技术及应用实践探微[J].化工管理，2016（27）：116.
[2]张闯，唐芬.对化工工艺中常见的节能降耗技术的研究分析[J].商品与质量，2015（1）：42-43.
[3]刘旭.浅谈化工工艺中常见的节能降耗技术[J].民营科技，2015（9）：43.