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活性染料是目前印染市场中所占比重最大的染料,但其染色后皂洗温度高、皂洗效果差,同时,皂洗后往往还要采用酸洗中和工艺,能耗和水耗量大。因此,开发活性染料染色新型皂洗剂,使得皂洗液呈酸性,将皂洗和过酸工序同浴进行,或者能够降低皂洗温度而达到更好的皂洗效果,将可以大幅降低能源和用水消耗,改善皂洗效果,提高工厂生产效率。本文将阳离子表面活性剂聚季铵盐与非离子表面活性剂进行适当比例复配,使其产生协同作用而提高皂洗色牢度,降低皂洗温度和水耗,实现提高皂洗效率的目标和要求。首先,本文主要研究了聚季铵盐-6、聚季铵盐-7、聚季铵盐-10阳离子表面活性剂的基本性能,并设计三组实验分别探究了阳离子表面活性剂聚季铵盐与染料间作用、阳离子表面活性剂聚季铵盐与非离子表面活性剂间作用、非离子表面活性剂对染料聚集体的作用机理。结果表明,阳离子表面活性剂聚季铵盐中的阳离子与活性染料结构中的阴离子间会产生一定程度的库伦引力作用,聚季铵盐表面活性剂与非离子表面活性剂间通过协同作用提高皂洗效果,非离子表面活性剂对染料·阳离子洗涤剂聚集体产生一定程度的分散作用。其次,探究了阳离子表面活性剂聚季铵盐单独作为皂洗剂对染后纯棉织物的皂洗,并设计单因素实验对影响聚季铵盐阳离子皂洗剂皂洗的因素进行了初步研究,分别探索其在中等染色浓度3.0%(owf)和深色染色浓度5.0%(owf)下影响皂洗的因素及其皂洗效果。结果表明,对皂洗影响最大的因素是温度且聚季铵盐可在较低温度(80℃)(常规皂洗温度是95℃)下达到较好的皂洗剂效果,其次是皂洗剂浓度和柠檬酸浓度,皂洗时间影响较小。3.0%(owf)染色浓度下,聚季铵盐的皂洗工艺为:皂洗剂用量聚季铵盐-6和聚季铵盐-10为2.0g/L(聚季铵盐-7为1.0g/L),温度80℃,时间20min,柠檬酸用量0.4g/L。5.0%(owf)染色浓度下,聚季铵盐的皂洗工艺为:皂洗剂用量聚季铵盐-6和聚季铵盐-10为3.0g/L(聚季铵盐-7为2.0g/L),温度80℃,时间20min,柠檬酸用量0.6g/L。三种皂洗剂在较低温度(80℃)下都有一定的皂洗效果,但与常规皂洗剂95℃条件下的效果相比仍稍差。然后,探究了三种阳离子型的表面活性剂聚季铵盐-6、聚季铵盐-7、聚季铵盐-10分别与六种非离子型的表面活性剂AEO-9、平平加O-25、JFC、AC-1815、TX-10、AEO-15进行不同比例的复配,按照聚季铵盐皂洗工艺(温度80℃)对染后织物皂洗,测试了残液吸光度、沾色布K/S值来确定皂洗效果及最佳复配种类和配比,并对复配的皂洗剂效果评定指标测试。结果表明,聚季铵盐与非离子表面活性剂复配后在较低皂洗温度80℃下的皂洗效果较好,优于常规皂洗剂H在皂洗温度95℃下的皂洗效果。最佳复配比例为聚季铵盐-6与平平加O-25的质量比为1:1;聚季铵盐-7与AEO-15的质量比为1:2。再之,通过设计正交实验探究了复配皂洗剂在中等染色浓度3.0%(owf)和深浓染色浓度5.0%(owf)下的酸性皂洗工艺。结果表明,中等浓度3.0%(owf)染色时复配皂洗剂的最优工艺为:聚皂洗剂-6用量2.0g/L(皂洗剂-7用量1.0g/L),皂洗温度80℃,皂洗时间20min,柠檬酸0.4g/L;深色浓度5.0%(owf)染色下复配皂洗剂的最优工艺为:皂洗剂-6浓度3.0g/L(皂洗剂-7浓度2.0g/L),温度80℃,时间20min,柠檬酸0.6g/L。最后,将复配皂洗剂应用于生产大样试验,验证其应用可行性。结果表明,复配皂洗剂在较低温度80℃下皂洗后皂洗效果优于工厂皂洗剂H,其摩擦牢度比皂洗剂H提升0.5级,皂洗牢度比皂洗剂H提升1级。皂洗工艺中节省了3道用水(2道酸洗,1道水洗),达到了降低皂洗温度、节能、节水、高效的目的。