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汽车轻量化对实现节能、减排的低碳生活具有愈来愈重要的作用,其中汽车铝化是汽车轻量化的重要途径,提升6000系车身用铝合金的成型性能和时效硬化性能对解决异形件的成型问题和强度的提高具有重要的意义。本文以6016铝合金为例,通过热轧实验和热模拟实验以及冷轧实验,采用EBSD取向成像技术和XRD技术,研究热变形和冷变形时组织和织构的变化规律及其演变机理。通过固溶和时效实验,采用TEM和SEM以及XRD技术,借助显微硬度机和万能拉伸实验机,研究固溶过程微观组织和织构的变化、时效析出行为、烤漆硬化性和成型性能,为控制组织和改善工艺以提高其性能提供理论基础。6016铝合金热轧得到致密的第二相成链状分布的组织;热变形时产生大量小角度界面,随后转变为大角度界面,并且发生再结晶;变形后保温促进再结晶和晶粒长大,最终形成具有条状变形晶粒和聚集的细小再结晶晶粒的双态显微组织。热压缩时形成Brass为主的轧制织构,继续变形,Copper、随机织构向Brass、S型织构转变。保温时,具有S和Brass织构的晶粒内形成Goss或其它取向的再结晶晶粒,使S和Brass织构强度降低。对6016铝合金冷轧过程实验研究表明,冷轧时形成原始晶粒被拉长、二相粒子呈链状排列并且不断被压碎的组织,同时形成大量小角度界面,且低应变量时该界面具有一定的方向性(与RD呈40°左右的夹角)。变形晶粒首先通过整体变形和协调转动形成变形织构,随后在靠近晶界区域相对晶粒整体取向容易发生向β取向线的偏转,最后在晶粒内的局部区域也发生该偏转,使基体在宏观上形成以S织构为主的不断增多的变形织构。对冷轧板材固溶处理和时效处理研究表明,固溶过程中再结晶和固溶同时进行,但再结晶速度较固溶速度快,540℃固溶90s即形成大小均匀的等轴晶;Mg2Si相在300s时完全融固溶,但保留过剩的硅相和难融的杂质相。固溶时变形织构不断转变为随机织构导致S和Copper织构快速减少,同时Cube和R织构逐渐增多。6016铝合金在180℃时效4h可获最大硬度,T4P态较T4态和S态的烤漆硬化性好,其中T4P5态烤漆15min就能达到较高的硬度,并且T4P5态具有最大的r值和Δr,这与第二相的析出状态和分布有关。因此,固溶后立即进行170℃×5min,既能获得较好的烤漆硬化性能,又能提高板材的成形性能。