在中小企业景气度不足的背景下,本论文通过对R公司的现场管理情况的总结,研究R公司在现场管理中遇到的困难,在现场管理中引入精益生产模式,弥补定制化多批少量的先天劣势,以较小的代价减少现场管理的时间浪费,提高生产效率。对R公司现场管理的改善研究,主要从现场布局调整为“一个流”的物流动线以减少等待、搬运等诸多浪费,装配作业模式从单人或多人对应单一工单作业转变为U型单元式小组作业以改善装配效率;利用价值流和物型图来分析装配作业过程中的物流,去除非增值活动,使用“消除,合并,重排,简化”来提升作业效率;优化装配派工和员工训练方法,用一线主管技能训练等方式深入培养员工技能达到多能工,并建立派工数据模型供每日现场派工参考,合理分配人力,根据R公司装配员工能力和历史订单情况制定数据模型,最大限度发挥员工能力,去除无序派工带来的影响;最终达到低成本,短交期的管理效果。协助现场管理者从过去只关注生产线的改善转变为关注库存控制、生产计划管理、流程优化（流程再造）、成本管理、员工素养养成、设备资源和人力资源管理等企业经营管理涉及的诸多层面。企业可以消除计划,生产,人员等各环节上的不增值活动（浪费）,以最小资源投入,创造出尽可能多的价值,为顾客提供更优质的服务。同时,让员工参与到现场管理的改善过程中来,有利于培养企业内精益文化氛围,促进持续改善的良好趋势。该研究结合目前R公司的客观情况来建立数据模型进行分析,完善协调计划层面的需求和人员能力的供给,给定制化中小企业在现场管理中推行精益生产和利用资源最大化探索了道路;虽然中小企业资源不及大公司,现场管理改善的范围有局限,无法达到全智能化,但本论文对R公司的现场管理带来了便利性,对空间布局和物流动线都做到了优化作业,提高了生产效率,节省了人力资源,并且调动了现场的作业者参与到现场管理改善中的积极性。为将来企业扩大规模,持续发展奠定了坚实的现场管理基础。