现代飞机生产中最重要的标准之一是生产周期的长短。该指标在很大程度上决定了产品的商业成功。有很多减少生产时间的方法,但是,所有方法都可以通过基本原理来表示,并且在特定行业中是非常独特的。在这项工作的框架中,考虑了在现代飞机生命周期的各个阶段确保电子布局和配置的完整性的问题。对违反配置完整性的案例进行深入分析,并确定此类案例的起因和后果。对飞机设计过程的分析表明,现有方法存在许多缺陷。在组件的设计阶段,将使用各种CAD系统,在其中对名义尺寸进行计算。一个严重的问题是零件尺寸和其他几何参数的公差指定。设计全新产品时,选择允许的正确偏差的难度会增加。在这项工作的框架中,提出了有关如何将大量零件协调到尺寸链中并在零件尺寸上分配一致公差的建议。这项研究检查了机身电源结构的关键组件,在使用Siemens Team Center变体分析程序进行了优化措施之后,发现在设计结构元素的允许偏差方面存在严重违规行为,从而导致电子布局的完整性丧失。形成消除偏差矛盾的模型。最重要的研究问题之一是通过优化和管理产品的电子版图和配置来缩短生产周期的问题。为了解决这个问题,已经开发了一种产品组装过程的仿真模型,其中考虑了随机分布的各种统计定律和飞机组装的各个阶段。仿真是系统动力学的最先进工具之一,偏可以定性和定量地评估参数。在这项工作中,是根据AHP和TOPSIS方法论为航空公司选择的飞机模型创建的,这些模型考虑了不同的标准,并且将飞机交付给客户的时间也包括在标准列表中。使用现代的方法来选择产品的尺寸链,优化电子版图-开发了产品设计过程的建议清单。在飞机设计的各个阶段,已经汇编了一种方法来保持数字布局的完整性。结果表明,在设计阶段忽略变量分析会导致飞机组装过程的组织复杂化和配置完整性的丧失。在系统动力学和仿真的软件环境中使用开发的算法,结果表明,错误的飞机部件设计过程可以使飞机生产周期的持续时间增加数倍。生产周期持续时间的这种增加使产品在市场上处于绝对非竞争地位。在选择飞机的重要提