【摘 要】
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设计了辊压成形工艺制备氢燃料电池金属极板流道的辊型,并对316L不锈钢极板流道进行辊压成形过程的数值模拟,将最大减薄率、最大深度偏差率作为评价指标,分析凸模高度、宽度、拔模角及圆角半径等辊型参数对极板流道成形的深度和厚度的影响规律.结果表明:凸模高度由0.30 mm增加至0.40 mm时,金属极板流道的最大等效应力增大,最大减薄率增大,最大深度偏差率减小;凸模宽度由1.6 mm增加至1.8 mm时,金属极板流道的最大等效应力减小,最大减薄率减小,最大深度偏差率增大;凸模圆角半径由0.15 mm增加至0.2
【机 构】
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太原科技大学重型机械教育部工程研究中心,山西太原030024;潍柴动力股份有限公司,山东潍坊261061
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设计了辊压成形工艺制备氢燃料电池金属极板流道的辊型,并对316L不锈钢极板流道进行辊压成形过程的数值模拟,将最大减薄率、最大深度偏差率作为评价指标,分析凸模高度、宽度、拔模角及圆角半径等辊型参数对极板流道成形的深度和厚度的影响规律.结果表明:凸模高度由0.30 mm增加至0.40 mm时,金属极板流道的最大等效应力增大,最大减薄率增大,最大深度偏差率减小;凸模宽度由1.6 mm增加至1.8 mm时,金属极板流道的最大等效应力减小,最大减薄率减小,最大深度偏差率增大;凸模圆角半径由0.15 mm增加至0.25 mm时,金属极板流道各评价指标均减小;凸模拔模角由15°增大至25°时,金属极板流道各评价指标均减小.采用极差分析法发现凸模圆角半径是影响极板流道辊压成形的主要因素,并对不同凸模圆角半径的流道进行了实验验证.
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