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随着现代科技的不断进步，食品生产企业发展迅速，越来越多的新技术被应用到食品生产加工过程中，新型食品原料、食品种类走上餐桌，新的营销手段也层出不穷，随之而来的则是各种食品安全事件发生的频次、特点、危害和影响范围大小的新变化。消费者在食品问题上的关注重点已不局限于食品质量，而是更加注重食品的安全。
越来越多的食品生产企业在抓住新机遇的同时，已意识到了此类新变化，能够自觉使用各类新的食品安全风险管理手段，促进企业的进一步发展。而对一些小微企业来说，防范食品安全问题存在的新风险，既是企业健康发展的必然要求，也是企业生存面临的新挑战。危害分析是目前企业最常用的食品安全风险管理方法之一，非常适合小微企业的特点，是一种集安全风险监测、分析、管理、控制为一体的有效、实用的管理模式，在食品安全风险管理中具有着重要作用。
一、危害分析的定义
作为HACCP体系的重要组成部分，危害分析是指对食品中可能危害人体的各种因素进行收集，并对危害发生的可能性进行评估的过程。通过危害分析可以补充传统食品安全风险控制方法的不足，让企业把更多的精力放到食品生产加工经营过程中容易出现安全隐患的环节，从而降低食品安全风险。
二、危害分析在小微食品企业安全风险管理中的应用
在我国，食品安全已经成为备受国民关注的热点和焦点，如何减少食品在生产、运输、销售等过程中存在的安全风险，始终是食品行业需要解决的不变课题，也是经济和社会健康发展的永恒主题之一。危害分析是降低食品安全风险、管理风险节点最有效的办法，主要应从以下几方面入手：
1.编制食品生产经营流程图。从食品原料的购进环节开始，将供货方资质审查、验收入库、验收记录、入库保存、出库投产、生产投料、包材使用、成品产出、检验入库、出库销售等所有环节，按照生产流程编制合理的食品生产流程图。针对各流程设备维护使用及生产要求，依据相关法规、操作规范的规定，制定详细的操作规范、管理制度、岗位责任等，安排专人负责落实，为实现食品安全风险追本溯源做好基础性工作。
2.收集原材料和辅料信息。在食品生产过程中使用的所有原材料、辅料、包材等都可能成为影响食品安全的風险因素。查验供货方资质、原材料合格证明文件，并详细记录供货方名称、地址、联系方式、原料产地、生产日期、有效期、储存方法等内容，既符合我国现行法律的规定，也是食品安全风险管控的原始资料，必须严格执行相关规定，落实相关记录制度。做好此项工作是开展风险分析的基础，为了便于开展危害分析，可分类别绘制成表格留存。
3.对危害类别进行评估，并确定风险分值。根据可能产生的危害类别和造成的损害程度，对食品生产过程中的每个步骤和所使用的所有物料食品安全的容许程度进行评分，可从显著危害、非显著危害两方面分别赋予风险分值，并将结果制作成表格以便于最后整理评估。（1）对外部卫生情况进行危害分析评估。此部分主要包括企业外部环境卫生状况是否满足食品生产的安全需求，是否适合食品生产。周边环境的变化，尤其是水源、垃圾处理、粉尘产生场所等对企业食品生产的影响因素是评估的重点。（2）对企业生产场所布局合理性进行危害分析评估。此部分主要包括原材料、半成品与成品是否有分别存放、有效隔离的存储场所；操作人员、物料流动通道设计是否符合要求及其对食品生产过程的影响程度等。（3）对生产工序进行危害分析评估。要对所有生产过程进行危害分析，判断是否含有可能引起化学危害、生物危害或物理危害的敏感成分，分别予以评估。（4）对食品中微生物含量进行危害分析评估。此部分主要包括食品及原材料是否含有菌群、病原体等，明确食用前的食品在存储过程中是否会出现微生物变化。（5）对食品外包装进行危害分析评估。此部分主要包括外包装对微生物的繁殖是否有影响，包装上是否对特殊存储、运输条件进行标注，包装是否可以防止微生物的污染等。（6）对管理制度落实情况进行危害分析评估。此部分主要包括用于生产、运输、检验的仪器和生产设备是否能够保持清洁，以确保食品卫生安全；员工健康管理制度是否严格落实，有无法律规定不得从事食品生产的带病上岗情况；原辅料管理各项制度是否严格执行，是否会对食品生产造成影响等。
4.对静态和动态风险因素进行评估，并确定风险系数。对食品生产经营整个过程中的风险因素，从食品安全的影响来源和危害发生的可能性两方面进行评估，分为静态和动态两个类别，分别赋予合理的风险分值，作为风险因素的评估系数。其中，原辅料本身可能存在的风险因素作为静态风险因素评估管理，操作人员个人卫生习惯、设施设备清理维护状况、生产过程不利因素、管控措施的落实情况等作为动态风险因素评估管理。静态因素的风险程度取决于原辅料的安全性，以符合国家相关标准为管控底线，只要在采购环节把好验收关口，按规定查验供货方资质和产品合格证明文件，做好相关记录，并在储存环节严格执行仓储管理规定，风险的可控性相对稳定，在评估中常赋予较小系数值；动态因素的风险程度取决于制度的落实和操作人员的综合素质，风险的可控性相对不稳定，在评估中应当赋予较大的系数值。
5.风险分值和风险系数的利用。将以上风险分值和风险系数进行综合利用，把生产过程中各个环节、各种物料、各项操作的风险分值作为基础分值与风险系数相互参考，用相加或相乘的方式确定最终分值。依据最终分值的高低，确定风险防控重点环节和高风险因素，制定有针对性的管控措施。根据作者多年的食品安全监管实践经验，应以提高操作人员的制度依从性和促进生产操作流程的精细化、标准化为食品安全风险的主要管控方向。在生产过程中有效保证静态因素的可控性，不断固化动态因素的有效控制措施，促使其向制度、岗位责任转变，提高管理制度、岗位职责、操作流程的精细化、合理化、标准化、科学化程度，让动态因素逐步向静态因素转化，是降低风险的有效途径。
综上所述，随着食品行业的飞速发展，食品安全风险管控已经成为食品行业最重要的课题之一，是企业生存发展的基础和生命线。将危害分析方法应用在食品安全风险管控中，通过对影响食品安全的风险因素进行分析、评估，可以有效控制食品安全事件的发生，提升食品质量，促进我国食品行业健康和可持续发展。
越来越多的食品生产企业在抓住新机遇的同时，已意识到了此类新变化，能够自觉使用各类新的食品安全风险管理手段，促进企业的进一步发展。而对一些小微企业来说，防范食品安全问题存在的新风险，既是企业健康发展的必然要求，也是企业生存面临的新挑战。危害分析是目前企业最常用的食品安全风险管理方法之一，非常适合小微企业的特点，是一种集安全风险监测、分析、管理、控制为一体的有效、实用的管理模式，在食品安全风险管理中具有着重要作用。
一、危害分析的定义
作为HACCP体系的重要组成部分，危害分析是指对食品中可能危害人体的各种因素进行收集，并对危害发生的可能性进行评估的过程。通过危害分析可以补充传统食品安全风险控制方法的不足，让企业把更多的精力放到食品生产加工经营过程中容易出现安全隐患的环节，从而降低食品安全风险。
二、危害分析在小微食品企业安全风险管理中的应用
在我国，食品安全已经成为备受国民关注的热点和焦点，如何减少食品在生产、运输、销售等过程中存在的安全风险，始终是食品行业需要解决的不变课题，也是经济和社会健康发展的永恒主题之一。危害分析是降低食品安全风险、管理风险节点最有效的办法，主要应从以下几方面入手：
1.编制食品生产经营流程图。从食品原料的购进环节开始，将供货方资质审查、验收入库、验收记录、入库保存、出库投产、生产投料、包材使用、成品产出、检验入库、出库销售等所有环节，按照生产流程编制合理的食品生产流程图。针对各流程设备维护使用及生产要求，依据相关法规、操作规范的规定，制定详细的操作规范、管理制度、岗位责任等，安排专人负责落实，为实现食品安全风险追本溯源做好基础性工作。
2.收集原材料和辅料信息。在食品生产过程中使用的所有原材料、辅料、包材等都可能成为影响食品安全的風险因素。查验供货方资质、原材料合格证明文件，并详细记录供货方名称、地址、联系方式、原料产地、生产日期、有效期、储存方法等内容，既符合我国现行法律的规定，也是食品安全风险管控的原始资料，必须严格执行相关规定，落实相关记录制度。做好此项工作是开展风险分析的基础，为了便于开展危害分析，可分类别绘制成表格留存。
3.对危害类别进行评估，并确定风险分值。根据可能产生的危害类别和造成的损害程度，对食品生产过程中的每个步骤和所使用的所有物料食品安全的容许程度进行评分，可从显著危害、非显著危害两方面分别赋予风险分值，并将结果制作成表格以便于最后整理评估。（1）对外部卫生情况进行危害分析评估。此部分主要包括企业外部环境卫生状况是否满足食品生产的安全需求，是否适合食品生产。周边环境的变化，尤其是水源、垃圾处理、粉尘产生场所等对企业食品生产的影响因素是评估的重点。（2）对企业生产场所布局合理性进行危害分析评估。此部分主要包括原材料、半成品与成品是否有分别存放、有效隔离的存储场所；操作人员、物料流动通道设计是否符合要求及其对食品生产过程的影响程度等。（3）对生产工序进行危害分析评估。要对所有生产过程进行危害分析，判断是否含有可能引起化学危害、生物危害或物理危害的敏感成分，分别予以评估。（4）对食品中微生物含量进行危害分析评估。此部分主要包括食品及原材料是否含有菌群、病原体等，明确食用前的食品在存储过程中是否会出现微生物变化。（5）对食品外包装进行危害分析评估。此部分主要包括外包装对微生物的繁殖是否有影响，包装上是否对特殊存储、运输条件进行标注，包装是否可以防止微生物的污染等。（6）对管理制度落实情况进行危害分析评估。此部分主要包括用于生产、运输、检验的仪器和生产设备是否能够保持清洁，以确保食品卫生安全；员工健康管理制度是否严格落实，有无法律规定不得从事食品生产的带病上岗情况；原辅料管理各项制度是否严格执行，是否会对食品生产造成影响等。
4.对静态和动态风险因素进行评估，并确定风险系数。对食品生产经营整个过程中的风险因素，从食品安全的影响来源和危害发生的可能性两方面进行评估，分为静态和动态两个类别，分别赋予合理的风险分值，作为风险因素的评估系数。其中，原辅料本身可能存在的风险因素作为静态风险因素评估管理，操作人员个人卫生习惯、设施设备清理维护状况、生产过程不利因素、管控措施的落实情况等作为动态风险因素评估管理。静态因素的风险程度取决于原辅料的安全性，以符合国家相关标准为管控底线，只要在采购环节把好验收关口，按规定查验供货方资质和产品合格证明文件，做好相关记录，并在储存环节严格执行仓储管理规定，风险的可控性相对稳定，在评估中常赋予较小系数值；动态因素的风险程度取决于制度的落实和操作人员的综合素质，风险的可控性相对不稳定，在评估中应当赋予较大的系数值。
5.风险分值和风险系数的利用。将以上风险分值和风险系数进行综合利用，把生产过程中各个环节、各种物料、各项操作的风险分值作为基础分值与风险系数相互参考，用相加或相乘的方式确定最终分值。依据最终分值的高低，确定风险防控重点环节和高风险因素，制定有针对性的管控措施。根据作者多年的食品安全监管实践经验，应以提高操作人员的制度依从性和促进生产操作流程的精细化、标准化为食品安全风险的主要管控方向。在生产过程中有效保证静态因素的可控性，不断固化动态因素的有效控制措施，促使其向制度、岗位责任转变，提高管理制度、岗位职责、操作流程的精细化、合理化、标准化、科学化程度，让动态因素逐步向静态因素转化，是降低风险的有效途径。
综上所述，随着食品行业的飞速发展，食品安全风险管控已经成为食品行业最重要的课题之一，是企业生存发展的基础和生命线。将危害分析方法应用在食品安全风险管控中，通过对影响食品安全的风险因素进行分析、评估，可以有效控制食品安全事件的发生，提升食品质量，促进我国食品行业健康和可持续发展。