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摘 要：钢厂烧结配料除尘系统，是指烧结配料过程中产生的粉尘经过集尘罩、排尘管道收集到除尘器进行处理，并达标排放的系统。此系统由于除尘器距离产尘口距离较远，管道复杂，沿程压力损失大，造成能耗高。该文介绍一种更为合理的烧结配料除尘系统，采用高效节流式除尘器，靠近产尘点进行布置，合理控制控尘必要风量，避免风量浪费以及物料损失，降低能耗。
关键词：节流式除尘器 降低能耗 控尘必要风量
中图分类号：TF046 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2016）05（a）-0053-02
目前情况下，钢厂烧结配料除尘系统往往采用布袋式除尘器或静电除尘器进行集中控尘处理。这些除尘系统存在占地面积大、系统复杂、能耗高、前期投资高等缺点。现阶段，节能减排成为全国钢铁企业发展的主流背景，在保证除尘系统除尘效果的前提下如何降低能耗，成为每个钢铁企业与研究机构不断探索的新方向。
该文提出了一种新型烧结配料除尘系统。此次探究是在全面、准确地了解了钢厂烧结配料除尘系统具体运行状况后，以降低生产过程能耗为目标而设定的技术方案与系统设计。
1 以现有某钢厂烧结配料除尘系统为例，分析系统现状
某钢厂（年产粗钢110万t），其烧结配料系统是将生石灰、烧结返料、矿粉、焦炭粉等物料按一定比例进行掺配，然后送入烧结机进行烧结。整个烧结配料工序共有16个产尘点，选用两台传统布袋式除尘器（总功率为100 kW，总排放量为79 000 m3/h）进行除尘。
由于其除尘器距离产尘点较远，除尘管道压力损失高，管路系统复杂，很难实现每个除尘点风量的精确分配。部分产尘点除尘风量大于实际需用风量，造成风量浪费；而在部分产尘点处又因风量不足导致除尘管道内部风速较低，使得管道堵塞，难以取得较好的控尘效果。
此外，配料过程中各种物料粒径、含水量不同，配料过程中产尘点的扬尘量也不同，给整个系统增加了除尘风量分配的难度。比如说生石灰、烧结返料转接点，扬尘大，除尘所需集尘风量也大。
在实际的使用中，只要系统内的任何一个产尘点工作，都必须启动除尘设备对整个系统进行控尘，造成了大量的风量浪费，除尘设备能耗过高。
烧结配料除尘系统结构简图如图1所示。
2 新型烧结配料除尘系统
相较于传统烧结配料除尘系统的“管路系统复杂，管道压力损失高，能耗高”的特点，新型烧结配料除尘系统采用“精细化分散处理”，为每个产尘点单独配置节流式除尘设备。
设备体积小，可靠近产尘点放置，有效降低除尘管道复杂程度，减小系统总压损，实现节能。
使用柔性落料与控尘技术，并精确选择除尘风机工作点，使除尘风量尽可能接近控尘必要风量，避免风量浪费，以及物料大量损失。
每台除尘设备分别与相应产尘点联动，系统控制灵活，有效降低设备实际使用能耗。
2.1 系统工作原理
原料经过柔性落料系统降尘后，含尘气体经集尘罩、风管进入节流式除尘器。在节流式除尘器内部含尘气体首先与水进行强烈碰撞物质交换，使灰分被水捕集，气体得到第一次净化；随后激起的水幕对含尘气体进行二次喷淋净化，达标气体经风机管道排放。
2.2 新型烧结配料除尘系统方案说明
2.2.1 溜槽设计说明
（1）保留原有溜槽。
（2）对原有溜槽漏料处进行修补。
2.2.2 集尘罩设计说明
（1）拆除原有集尘罩。
（2）新增集尘罩尺寸：6 000×800×350。
（3）集尘罩与皮带密封方式：软皮密封。
2.2.3 集尘管道设计说明
（1）集尘管道风速：12～13 m/s。
（2）集尘管道尺寸：280 mm。
（3）集尘管道长度：直管9 m，弯头4个。
2.2.4 除尘器选型说明
除尘器选型说明如表1所示。
2.2.5 水管路设计说明
管道型号：DN40镀锌管。
2.2.6 矿浆回收设计说明
（1）回收方式：送入中转水箱，统一打入大型沉淀池。
（2）管道型号：DN40尼龙管，长度16 m。
（3）矿浆回收泵选型。
矿浆回收泵选型如表2所示。
2.2.7 电控设计说明
（1）模式：单台自动控制。
（2）控制方式。
控制方式如表3所示。
新型燒结配料除尘系统，计算每个产尘点所需必要风量，尽可能降低产尘点除尘风量，提高集尘效率，降低能耗。新系统共使用8台ZSL150B型节流式除尘器，系统总功率为68.8 kW，总排放量为28 000 m3/h，节能31.2 kW，减排51 000 m3/h。
3 新型烧结配料除尘系统的优点
（1）新型烧结配料除尘系统为每个产尘点单独配置节流式除尘设备，降低除尘管道复杂程度，减小系统总压损，实现节能。
（2）精确选择除尘风机工作点，使除尘风量尽可能接近控尘必要风量，避免风量浪费以及物料大量损失。
（3）结构简单，前期投资相对较少。
4 结语
钢厂除尘能耗高、污染严重，目前还处在一个急待改善的阶段。随着人们环保与节能意识的提升，要求改变这种高耗能生产方式的愿望更加迫切。新型烧结配料除尘系统还处在实验探究阶段，下一步将验证该系统在实际处理烧结配料除尘过程中的运行状况，如果能够稳定运行且达到高效节能的目的，该新型烧结配料除尘系统将带来巨大的社会和经济效益。
参考文献
[1]周兴求.环保设备设计手册[M].化学工业出版社，2004.
[2]陈隆枢，陶晖.袋式除尘技术手册[M].机械工业出版社，2010.
关键词：节流式除尘器 降低能耗 控尘必要风量
中图分类号：TF046 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2016）05（a）-0053-02
目前情况下，钢厂烧结配料除尘系统往往采用布袋式除尘器或静电除尘器进行集中控尘处理。这些除尘系统存在占地面积大、系统复杂、能耗高、前期投资高等缺点。现阶段，节能减排成为全国钢铁企业发展的主流背景，在保证除尘系统除尘效果的前提下如何降低能耗，成为每个钢铁企业与研究机构不断探索的新方向。
该文提出了一种新型烧结配料除尘系统。此次探究是在全面、准确地了解了钢厂烧结配料除尘系统具体运行状况后，以降低生产过程能耗为目标而设定的技术方案与系统设计。
1 以现有某钢厂烧结配料除尘系统为例，分析系统现状
某钢厂（年产粗钢110万t），其烧结配料系统是将生石灰、烧结返料、矿粉、焦炭粉等物料按一定比例进行掺配，然后送入烧结机进行烧结。整个烧结配料工序共有16个产尘点，选用两台传统布袋式除尘器（总功率为100 kW，总排放量为79 000 m3/h）进行除尘。
由于其除尘器距离产尘点较远，除尘管道压力损失高，管路系统复杂，很难实现每个除尘点风量的精确分配。部分产尘点除尘风量大于实际需用风量，造成风量浪费；而在部分产尘点处又因风量不足导致除尘管道内部风速较低，使得管道堵塞，难以取得较好的控尘效果。
此外，配料过程中各种物料粒径、含水量不同，配料过程中产尘点的扬尘量也不同，给整个系统增加了除尘风量分配的难度。比如说生石灰、烧结返料转接点，扬尘大，除尘所需集尘风量也大。
在实际的使用中，只要系统内的任何一个产尘点工作，都必须启动除尘设备对整个系统进行控尘，造成了大量的风量浪费，除尘设备能耗过高。
烧结配料除尘系统结构简图如图1所示。
2 新型烧结配料除尘系统
相较于传统烧结配料除尘系统的“管路系统复杂，管道压力损失高，能耗高”的特点，新型烧结配料除尘系统采用“精细化分散处理”，为每个产尘点单独配置节流式除尘设备。
设备体积小，可靠近产尘点放置，有效降低除尘管道复杂程度，减小系统总压损，实现节能。
使用柔性落料与控尘技术，并精确选择除尘风机工作点，使除尘风量尽可能接近控尘必要风量，避免风量浪费，以及物料大量损失。
每台除尘设备分别与相应产尘点联动，系统控制灵活，有效降低设备实际使用能耗。
2.1 系统工作原理
原料经过柔性落料系统降尘后，含尘气体经集尘罩、风管进入节流式除尘器。在节流式除尘器内部含尘气体首先与水进行强烈碰撞物质交换，使灰分被水捕集，气体得到第一次净化；随后激起的水幕对含尘气体进行二次喷淋净化，达标气体经风机管道排放。
2.2 新型烧结配料除尘系统方案说明
2.2.1 溜槽设计说明
（1）保留原有溜槽。
（2）对原有溜槽漏料处进行修补。
2.2.2 集尘罩设计说明
（1）拆除原有集尘罩。
（2）新增集尘罩尺寸：6 000×800×350。
（3）集尘罩与皮带密封方式：软皮密封。
2.2.3 集尘管道设计说明
（1）集尘管道风速：12～13 m/s。
（2）集尘管道尺寸：280 mm。
（3）集尘管道长度：直管9 m，弯头4个。
2.2.4 除尘器选型说明
除尘器选型说明如表1所示。
2.2.5 水管路设计说明
管道型号：DN40镀锌管。
2.2.6 矿浆回收设计说明
（1）回收方式：送入中转水箱，统一打入大型沉淀池。
（2）管道型号：DN40尼龙管，长度16 m。
（3）矿浆回收泵选型。
矿浆回收泵选型如表2所示。
2.2.7 电控设计说明
（1）模式：单台自动控制。
（2）控制方式。
控制方式如表3所示。
新型燒结配料除尘系统，计算每个产尘点所需必要风量，尽可能降低产尘点除尘风量，提高集尘效率，降低能耗。新系统共使用8台ZSL150B型节流式除尘器，系统总功率为68.8 kW，总排放量为28 000 m3/h，节能31.2 kW，减排51 000 m3/h。
3 新型烧结配料除尘系统的优点
（1）新型烧结配料除尘系统为每个产尘点单独配置节流式除尘设备，降低除尘管道复杂程度，减小系统总压损，实现节能。
（2）精确选择除尘风机工作点，使除尘风量尽可能接近控尘必要风量，避免风量浪费以及物料大量损失。
（3）结构简单，前期投资相对较少。
4 结语
钢厂除尘能耗高、污染严重，目前还处在一个急待改善的阶段。随着人们环保与节能意识的提升，要求改变这种高耗能生产方式的愿望更加迫切。新型烧结配料除尘系统还处在实验探究阶段，下一步将验证该系统在实际处理烧结配料除尘过程中的运行状况，如果能够稳定运行且达到高效节能的目的，该新型烧结配料除尘系统将带来巨大的社会和经济效益。
参考文献
[1]周兴求.环保设备设计手册[M].化学工业出版社，2004.
[2]陈隆枢，陶晖.袋式除尘技术手册[M].机械工业出版社，2010.