表面划痕相关论文
化学机械抛光法是制作超光滑单晶硅镜片的常用工艺，抛光过程中的各类杂质粒子经常会导致加工表面产生划痕，降低镜片的表面质量。为系......
单晶硅元件作为集成电路制造中的基础材料,是半导体工业的核心与根基,其表面质量的高低直接影响着集成电路的整体性能。单晶硅材料......
激光器作为国防、工业和医疗等领域发展的关键器件,得到越来越广泛的应用,这也对激光器的使用性能提出了更高的要求。而激光晶片作......
随着现代工业技术的发展,工厂生产规模不断扩大,生产模式也越来越多,生产企业已经将工作的重点从保证数量转移到保证质量上。目前......
为进一步了解缺陷材料的损伤特性,建立了激光诱导缺陷材料场损伤分析模型.基于电子增值理论,分析了单划痕的形状和深度以及交叉划......
为了准确识别不同亮度下的表面划痕,基于深度神经网络的划痕识别方法被提出,通过提取模板风格特征以及检测图像知觉特征等,获取最......
随着国内钢材市场产能过剩,粗加工钢材占据80%多,尤其是棒材产品市场竞争激烈,特殊钢棒材的加工成本直线上升,利润空间减少.随着机......
结合用户对冷带产品技术要求，通过技术难点分析，在车间现有设备能力的基础上，合理利用、充分挖潜并进行适当改进。通过试生产，合理选择......
针对焊接视觉跟踪过程中存在定位焊点、表面划痕等干扰,线结构光在待焊装配缝处调制特征难以稳定、高效提取的难题,提出了一种基于......
针对某铝合金零件表面在铣削过程中容易出现表面划痕积屑瘤等现象,分析了产生表面划痕和积屑瘤的主要原因,并通过改变铣刀盘与工件......
在金属材料接触疲劳试验中,常发生因表面划痕导致的早期疲劳失效,使试验结果产生偏离。采用TLP接触疲劳试验机,对GCr15轴承钢开展......
通过有限元分析法,验证了计算选用的CNG钢瓶在热-固耦合作用下应力满足GB 150要求,在无表面划痕情况下疲劳寿命满足GB 17258要求。......
冷连轧带钢表面划痕问题是冷轧生产中经常遇到的技术性难题。介绍了涟钢冷连轧机高速生产过程中的带钢表面划痕现象,探讨了划痕产......
利用三角形微型缺口表征压力管道表面的划痕,建立具有表面划痕特征的压力管道有限元模型,计算不同表面划痕深度的压力管道应力分布......
深孔加工的精度、散热、排屑、圆度等都是需要解决的重点问题,因为深孔加工处于半封闭式,大量的热量没法散去,使切削区域温度过高,......
焊缝视觉跟踪过程中定位焊点、表面划痕等干扰与线结构光投影在成像中粘连在一起,难以区分,针对这一问题提出了一种图像自适应分割......
通过分析找出了热轧带钢表面划痕缺陷的原因,并通过对济钢热连轧厂卷取机、开卷机、层流辊道等卷取区域设备、控制系统的优化和改......
对疲劳试验中断裂的转向架弹簧,从材料质量、断口、表面划痕及其对疲劳寿命的影响等方面进行了分析,结果表明：材料及热处理质量符合......
利用Deform应用软件,从损伤和流线两个方面对有表面划痕的AISI-1008钢柱形坯料进行镦粗数值模拟分析.结果分析表明:高径比为2.33时......
以铝合金泵体端面铣削为例，分析了专用机床铣削铝合金零件的工艺方法和加工中存在的问题，重点对有关积屑瘤和表面划痕进行了工艺试验......
金属薄板成形过程中由于模具与材料表面粗糙度相近,摩擦中的犁沟效应会对材料表面的变形行为产生重要影响,进而影响薄板材料的成形......
针对火工品管壳表面划痕人工检测工作量大、较为繁琐且人为误差较大的状况,将计算机视觉技术用于微小管壳表面划痕的检测分析中,在......
硅橡胶绝缘子与传统的瓷和玻璃绝缘子相比,具有憎水性强、重量轻、维护方便等优点,因此,近年来在世界范围内发展很快,尤其在我国发......
为研究划痕对滚子润滑性能的影响,采用数值分析的方法研究了不同形状的表面划痕对圆柱滚子润滑性能的影响,分析了划痕宽度和深度对......
对滚子表面划痕对润滑性能的影响进行研究。研究表明,划痕两侧将产生压力和温度升高及膜厚跌落,划痕中部将出现压力和温度跌落及膜......
为提高研磨液加工效率,改进工件表面加工质量,采用表面改性技术、助剂复配技术、超声分散技术,制备了一种蓝宝石加工用高效水基金......
随着汽车产业的高速发展和人们对安全、节能、环保、防腐蚀的要求越来越高，镀锌钢板在汽车行业得到了越来越广泛的应用。但由于镀层......
随着移动智能终端产品的普及，触摸屏玻璃的应用越来越广泛，玻璃质量的检测面临着机遇与挑战并存的形势。传统的玻璃缺陷检测都是采用......
为解决飞机座舱、机翼蒙皮表面划痕的准确测量问题,设计了一种基于数字图像处理技术的表面划痕测量系统。测量系统将物体表面划痕......
分析了热轧圆钢表面划痕产生的原因与辨别方法,通过调整轧前长辊道的运输方式、改变轧件在辊道的运行轨道、重新设计导卫等措施,实......
