羊绒作为一种珍贵的纺织原料，具有轻、滑、柔、软的服用性能，穿着时十分舒适，是其他纤维无法比拟的，羊绒纤维制品也因其独特的风格而成为高档纺织品。常见的羊绒染色工艺为浸染，其染色温度高、需水量大且后续过程中需加入助剂固色，增加了能耗和污染。　　本课题借鉴棉织物湿短蒸工艺，研究羊绒针织物活性染料泡沫-湿蒸染色工艺，探讨泡沫染色技术与汽蒸工艺中关键因素对羊绒染色性能的影响规律，开发适合常规设备、工艺简便、适应性强的清洁型羊绒织物染色工艺。　　首先，通过NaOH碱煮方法，筛选出性能稳定的活性染料，然后用溶解法和洗涤法分别测试固色率，对比、验证固色率测试方法的准确性。考虑到实验的准确性和简洁性，确定用洗涤法测试固色率。　　进而，通过研究泡沫性能对染色效果的影响和汽蒸固色工艺条件分析得出适用于羊绒针织物染色的泡沫染色工艺条件为:十二烷基硫酸钠3g/L、聚丙烯酰胺0.5g/L、羧甲基纤维素钠1g/L，搅拌转速800～1000r/min、搅拌时间为2min。将此工艺分别用于毛用德隆素染料和棉用活性染料对羊绒织物的染色。　　然后，通过测试上染织物的K/S、固色率及摩擦牢度，得出毛用德隆素系列染料最佳湿蒸固色工艺:汽蒸温度120℃、汽蒸时间是30min。在带液率45％的情况下，织物K/S值是4.58、固色率63％、干摩擦牢度5级、湿摩擦牢度4-5级。棉用活性染料最佳湿蒸固色工艺:汽蒸温度110℃、汽蒸时间是20min。在带液率45％的情况下，织物K/S值是4.24，固色率66％，干、湿摩擦牢度均为4-5级。棉用活性染料分子量小，反应性强，低汽蒸温度下染料迅速扩散到纤维内部，发生结合反应;而毛用活性染料分子量相对大，对纤维的直接性高，染料扩散得慢，在高的汽蒸温度下，纤维溶胀充分，染料扩散进入纤维内部，因此所用的时间长。　　最后，测定汽蒸箱内织物含水率和织物温度随汽蒸温度和汽蒸时间的变化曲线，分析在湿蒸固色过程中汽蒸温度和含水率对染料的扩散和固色的影响。湿织物进入汽蒸箱，30s内织物温度迅速升高达到稳定，织物含水率在汽蒸的初始阶段下降迅速，这个短暂的阶段有利于染料扩散;汽蒸时间增加，织物自由水很少，染料基本不再扩散，主要完成固色。湿蒸工艺汽蒸温度的选择要保证织物以适当的速率升温，使织物的含水率满足染料上染需求，同时增加染料和纤维发生反应、固色的机会。