氮肥产业是高耗能的能源依赖型产业。能源问题已经成为制约我国氮肥产业发展的重要因素。本文利用统计资料和调研数据，采用对比分析和情景分析等方法，从“资源—生产—节能—发展”的角度对我国氮肥产业的能源环境、能耗水平、能耗状况以及节能潜力等方面进行了分析。主要研究结果如下：(1)我国的氮肥产业所需要的能源资源在国际能源环境中并没有很大的优势。我国周边部分国家丰富而低廉的煤炭和天然气资源给我国氮肥产业带来竞争压力的同时也提供了向外发展的契机。我国的煤头氮肥企业分布与原料产地的分布整体不是很合理；气头企业的布局与天然气资源的分布较为一致。(2) 2005年合成氨规模类型企业单位合成氨能耗：中型企业＞小型企业＞大型企业；原料类型：煤头企业＞油头企业＞气头企业。与国际代表企业相比，大型企业相差无几，中小型企业能耗差距很大。综合生产能耗以及使用过程中的气态氮损失率可以得出，合成氨是最佳的氮肥产品。(3) 2005年我国合成氨生产消耗原料煤4661万吨，天然气96亿立方米，电481亿千瓦时，蒸汽6339万吨。尿素生产则消耗了大约2439万吨的合成氨，5665万吨的蒸汽，还有51亿千瓦时的电，分别约占氮肥生产总消耗的53.1％、43.6％和9.4％。合成氨总共消耗了7876万吨标煤，主要集中在中小型的煤头企业中，消耗的地区主要分布在鲁、晋、豫、川等省份，占合成氨总耗能的40.2％。(4)技术节能潜力指标分析表明，到2010年大中型企业需要节能的企业数量和氮肥产量比重都很大，具有较大的节能压力，而小型企业节能压力相对较小。达到节能目标可以节约766万吨标煤，其中中小型煤头节能580万吨标煤。(5)原料结构调整的节能潜力不大，到2010年对于非无烟煤的消耗增加了约1900万吨，无烟煤的消耗减少了近600万吨，天然气的消耗增加了近15亿立方米，减少了142万吨的油；在规模调整方面应该遵循的原则是“加大调中减小”。在合成氨产量不大幅减少的情况下，减少的小型企业数量约为100家，能节能约400万吨标煤。资源综合利用也有较大的节能潜力。