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煤炭是我国最主要的一次能源,在煤炭的使用过程中不可避免的产生了大量污染物。氮氧化物作为其中之一,会造成酸雨、光化学烟雾以及其他环境问题。据统计,我国氮氧化物排放的67%来源于煤炭为主的化石燃料的燃烧。因此,燃煤电厂氮氧化物控制是我国氮氧化物控制的重点。选择性催化还原法是目前燃煤电厂应用最广泛的脱硝技术,催化剂是SCR技术的核心。目前商业应用最广泛的是V-W-Ti型催化剂。由于催化剂成本较高,且通常运行3~5年就因失活需要更换,造成火电厂运行成本增加,同时废弃的催化剂会引起新的环境问题。因此,开展催化剂的失活分析及再生工作是十分必要的。目前主要的再生方法包括水洗再生,酸洗再生,热(还原)再生和复合再生。本文以商用V-W-Ti型催化剂为研究对象,分析了其失活原因,在此基础开展了再生研究,主要结论如下:(1)旧催化剂脱硝效率下降明显,400℃时达到最大脱硝效率63.1%,明显低于新催化剂的脱硝效率,说明旧催化剂已经失活。对新、旧两种催化剂分别作了SEM、N2吸附脱附、XRD、XRF、FTIR等表征。结果表明:旧催化剂晶型未发生改变,仍为典型的锐钛矿,催化剂未发生烧结现象。旧催化剂发生了孔堵塞,导致比表面积减小,平均孔径增加,孔体积减小。同时,相对于新催化剂,旧催化剂中存在活性成分流失现象,Na、Ka、Ca、Mg等毒性元素含量明显增加,新增了As元素。孔堵塞、碱金属碱土金属及砷中毒、活性成分流失是造成催化剂失活的主要原因。(2)制定了再生工艺路线:水洗、酸洗、再生浸渍。考察了水洗方式、水洗时间、酸液浓度、酸洗时间、再生液浓度及再生时间对催化剂再生的影响。超声水洗效果优于浸渍水洗,超声水洗时45 min为最佳清洗时间。0.5 mol/L的H2SO4溶液具有最佳的酸洗效果,45 min为最佳酸洗时间。硫酸氧钒、仲钨酸铵质量分数分别为2%、2%为最佳再生液。60 min最为最佳再生浸渍时间。再生后催化剂脱硝效率最高可达91.6%,达到新鲜催化剂脱硝效率的95%。