精益生产是能够实现消除生产、管理中“七大浪费”的一种方式,该理论体系经过数十年的发展,已经日趋全面和完善,该思想影响着制造业从生产线的改造、优化布局、看板管理、拉动式计划管理等多方面进行精益生产的研究,且很多领域都在对精益生产进行研究和应用,并且有了大量的成功应用案例。H公司的J系列产品就是由多种类型的产品构成,呈现多品种小批量的特点。本文即以H公司的J系列产品的装配过程进行改善,分析其在装配过程中存在的问题、识别可改善的机会,并进行管理优化。J系列产品在装配过程中,受计划多品种、小批量、工艺布局不合理、产线均衡性差等因素影响,计划完成率低,入库均衡性差。通过精益思想对存在的问题进行改善,最终解决了J系列产品在装配过程中的多个问题:一、在车间建立连续流,车间的计划管理得到改善,通过“车间计划管控,班组自主拉动”的原则进行计划排产,用拉动计划模式替代推动计划模式,提高了生产效率;二、对生产车间的布局进行调整、优化,减少在作业过程中的“七大浪费”,提高效率、缩短交期,并减少现场的在制品;三、通过改善现场的6S,提高现场的基础6S及目视化效果,提升工作效率;四、建立J系列产品上线模型,从计划配套到生产准备到产线上线种类、数量、加工节拍等进行了明确,通过“ECRS派工模式”等措施,提高产线平衡。H公司通过实施以上精益生产的改善方案,提高了现场管理的科学性和标准化程度,减少了很多浪费,提升了生产效率,缩短了交付周期,J系列产品的产量、产值得到大幅提升。