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摘 要:质量是国防科技工业发展的根本，而国防科技工业自主制造能力是军工产品质量的保障。首先，对我国国防科技工业自主制造能力的发展现状进行了分析，指出其存在的问题与不足;其次，对新时期国防科技工业自主制造能力的需求进行分析，明确了提高自主制造能力的必要性;最后，从技术能力建设和生产机制建设两个层面，提出国防科技工业自主制造能力的开发的战略对策。
关键词:国防科技工业 制造能力 开发
中图分类号:F407.48 文献标识码:A
文章编号:1004-4914(2008)01-223-02
未来军事的发展以高科技为特点，以高质量为标志。军工产品的质量是国防现代化建设的基础，是国家安全的重要保障，与国家命运息息相关，充分体现了军工事业的使命与责任，提高质量已成为武器装备发展的核心。同时，军工民品要想在激烈的市场竞争中求生存、求发展，也必须从根本上提高产品的制造质量，高质量的军工民品是国防科技工业企业的品牌形象，是军工民品生产制造单位的无形资产。而国防科技工业自主制造能力是武器装备和军工民品质量的根本保障，只有切实提高国防科技工业自主制造能力，才能满足新时期我国国防建设和社会主义市场经济的要求。
一、我国国防科技工业自主制造能力的发展现状
1.我国国防制造能力取得了长足进步，但与世界先进水平有相当差距。经过几十年的发展，我国国防科技工业制造能力取得了长足发展，为国民经济和国防建设提供了一批重要设备。如数字程控交换机、高性能计算机、新型战斗机、“两弹一星”、载人航天等。但总体上看，与世界先进水平仍存在阶段性差距，特别是大型、大容量、高精度的重大技术装备与国外差距更大，远不能满足国防建设和国民经济发展的需要。以核电装备制造业为例，我国与美、法、日、韩等四国的差距明显:美、法和日不仅完全掌握了核电建造技术，而且其技术水平居于世界先进水平，并能将技术与设备向第三国输出;韩国核电起步虽晚，但在短短的20年内已掌握了核电的关键建造技术，基本实现了从引进到自主开发的跨越。而我国只是基本掌握了30万千瓦、60万千瓦核电站的设计和制造技术，在主力容量百万千瓦级机组上并不完全具备自主制造的能力，关键设备如核岛的压力壳制造技术尚未掌握，适应核电蒸汽参数要求的汽轮发电机末级叶片及半速机组制造技术尚属空白，核岛系统的关键特种阀门制造技术不过关。
2.引进技术的消化吸收不力，自主创新能力薄弱。从国家层面来看，我国制造业发展的基本模式是“引进消化型”。经历了两次大规模的技术引进:第一次是上世纪50年代全面引进前苏联技术;第二次是20世纪70年代末、80年代初开始的从西方国家引进技术、进口装备。通过引进技术，消化吸收和部分自主开发，我国制造业能力有了很大的提高。我国军工制造业也基本上按照这种模式发展的，通过多种方式学习和借鉴国外技术，国防科技工业自主制造能力取得了一定的发展。以船舶工业为例，在国家的统一组织下，我国船舶工业从20世纪70年代末就积极安排船用设备的技术引进工作。据初步统计，共计完成技术开发项目191项，技术改造项目35项，正式实施了引进——开发——改造一体化战略，到20世纪80年代末我国船用设备国产化能力达到80%，主要设备零部件自给率平均达到75%。
但“重引进、轻消化吸收“一直是我国技术引进中长期存在的问题，技术引进与消化吸收严重失调。2002年，我国大中型企业技术引进与消化吸收经费之比为1:0.1，远低于1:10的国际水平，由于缺少相应的较大规模的科技专项资金投入倾斜，消化吸收经费投入的严重不足制约了制造技术引进的成效，再加之体制问题的束缚，这就使得我国产业技术不仅不能有力地辅助军工制造能力的改善和提高，而且也难以紧随外国先进制造技术的转移进行追赶式的消化吸收和模仿创新，就陷入“引进——落后——再引进——再落后”的恶性循环之中，难以进行反求设计，实现技术移植，在国防科技战略性领域难以形成有自主知识产权的技术能力和生产制造能力。
3.工艺装备落后，先进制造技术的普遍引入还有待时日。我国多数军工制造企业传统制造能力相对冗余，高技术装备制造能力严重不足，缺乏先进的设计手段和试验检测条件，制造设备和工艺落后，先进制造技术储备不足，先进的数字化设计、制造、试验技术水平低。发达国家以大量应用先进制造技术，其实质是高新技术的融入和制造技术本身的进步相结合而形成的技术。在我国，除外资企业外，只有少数企业开始局部引入，但大多数企业还相距甚远。如我国航空企业数控机床总量虽明显增加，工艺研究不断深入，柔性制造技术进入应用阶段高速切削加工技术虽也得到大力发展，但由于许多相关技术储备不足，与国外有一定差距;多数企业虽初步实现了信息系统的集成，并行工程及异地无纸设计和制造技术的研究工作已取得初步成效，但由于数据库和网络等基础技术等原因，离企业信息的真正全面集成尚有不小差距;全数字化三维实体建模、特征建模等虚拟制造技术在某些领域虽已有实际应用，但要大规模应用虚拟制造技术，很多必要条件还不具备，先进制造技术的普遍引入还有待时日。
二、国防科技工业自主制造能力的需求分析
1.现代战争的特点和我军新时期军事战略方针，要求加强制造能力。20世纪90年代以来，随着科学技术的迅猛发展，引起了军事的巨大变革。由于高新技术广泛应用于军事领域，形成了以高技术质量建军为主要标志的竞争新态势。现代武器装备具有技术密集、系统复杂、综合性强、耗资巨大、研制周期长、研制风险大、协作难度大等特点，对质量与可靠性工作提出了更高的要求。国防科技工业系统必须在周期短、经费有限的条件下，研制、生产出高技术、高质量、高可靠性的产品。提高质量成为武器装备发展的核心。因此，加强国防科技工业自主制造能力建设，为军工产品研制、生产提供制造技术支持和基础保障，确保研制、生产出满足现代化局部战争需要的武器是一项重要而紧迫的任务。
2.社会主义市场经济的发展为制造能力发展提供了机遇和挑战。随着计划经济向社会主义市场经济的过渡，要求军工产品的生产制造工作逐步改变传统的计划经济体制下的管理方式，积极探索社会主义市场经济体制下军民品生产制造管理的新模式，适应向社会主义市场经济过渡的需要。同时，随着市场经济的发展，将逐步形成军品有限竞争，民品充分竞争的机制，优胜劣汰，这也将促进军工产品制造的发展，为军工制造能力的发展提供了新机遇。
“入世”对军工产品生产也提供了机遇和挑战。“入世”以后，军工企事业单位必须参与国际竞争，军工产品的研制、生产，特别是基础件、通用件、元器件等将面临国际、国内两个市场的竞争，而竞争的特点就是质量。因此，必须加强国防科技工业自主制造能力的开发，不断改进军工产品的质量，以质量求生存、求发展。
3.技术发展和质量竞争的需要，要求加快国防自主制造能力的发展。进入21世纪之后，以信息技术为龙头的高技术仍将突飞猛进地发展，以体系对体系作战的高技术武器装备将会进一步发展，各种新型材料和器件也将问世，新装备及新技术的发展将对武器装备质量与可靠性技术和检测、验证手段提出新的要求。
21世纪被称之为“质量世纪”，以质量为中心的竞争将更加激烈，质量成为和平占领市场的最有力武器。我国军工产品要走向国际、国内市场，将面临更加严峻的质量形势。一方面，在市场经济大环境下，我国军民两用产品的生产制造将实行合同制，使用部门可以择优订货，如果产品制造质量不好，自然就失去了国内市场;另一方面军工要走向国际市场，参与国际竞争，产品质量更具有决定性意义。国内外实践已证明，先进的制造装备、优良的试验与检测手段，是确保高技术武器装备及军工民品生产质量不可缺少的条件。因此，国防科技工业要提高产品质量，必须加强国防自主制造能力建设，加大制造投入和加快制造技术的发展;必须优先发展质量与可靠性共用制造技术，在一些关键制造技术上有所突破，为提高军工产品的质量，降低生产成本，增加军工产品的竞争力提供支持和保障。
三、国防科技工业自主制造能力的开发的战略对策
1.加强国防科技工业自主制造技术能力建设。(1)安排关键技术研究，加强先进制造技术开发应用。针对国防工业行业向“数字军工”发展，数控设备增多，亟需提高数控加工效率的状况，从现在起，国防科工委应系统地安排一批具有共性、基础性作用的涉及关键技术的国防科研课题研究，采取产、学、研结合的方式，对军工制造业高效数控加工工艺准备、数控加工工艺优化、数控加工数据库、大型复杂零件高速切削加工、超精密加工等技术进行深入研究，以取得一批具有自主知识产权的高效加工技术成果，并逐步应用于实际生产之中。(2)建设先进技术研究应用中心，加强军工制造能力平台建设。为了加快突破共性制造关键技术、用高新技术改造传统生产工艺的步伐，国防科工委应进一步加强军工制造能力平台建设。针对高新技术武器装备研制生产和军工制造业发展的急需，在“十一五”期间及以后，要建立若干个跨行业、跨专业的先进技术研究应用中心，逐步形成研究开发、推广应用、咨询服务和教育培训的创新体系。为推动科研成果的转化，提升军工制造业的整体制造技术水平，实现持续发展奠定良好基础。(3)加强军工产品的制造技术改造的投入。在影响军工产品质量的诸多因素中，技术手段是一个非常关键的影响因素。目前，我国国防科技工业军工产品制造的技术手段落后是一个十分突出的问题。应对军工产品制造过程中所必须的设计、生产、试验、检测手段及设施进行系统的技术改造。技术手段改造的经费来源，一方面应将技术改造费作为生产制造费用的组成部分，纳入产品生产计划;另一方面，采取国家重点扶持与企业自筹资金相结合的方式解决。此外，审查技术手段改造项目时，应将试验、检测手段是否配套作为审查的重要内容，试验、检测手段不配套的技术手段改造项目不能立项。(4)用高新技术对制造技术进行改造和嫁接战略。用以信息技术为代表的高新技术改造传统制造业。大力推进制造业信息化，是以信息化带动工业化的主要内容。要实行用高新技术促进与提升军工制造技术水平战略，推进以信息技术为代表的高新技术全面渗透和融入军工制造业，实现从信息集成、过程集成、产品并行设计、企业过程重组到全球制造的“数字化设计/制造一体化”，显著提高现代武器的制造水平。同时，重点突破装备制造业、提高装备设计与制造及系统集成与成套能力，要发展重大成套装备、高技术装备和高技术产业所需装备，推进重大装备的国产化。要将提高单机和系统可靠性作为关键，大力发展为国防装备提供零部件、元器件和基础材料等产业，实现专业化和大规模生产，加强成套技术的开发，培育一批具有国际竞争力集系统设计、成套、工程总承包和服务为一体的国防工业企业集团。
2.加强国防科技工业自主生产制造机制建设。(1)建立军工产品制造竞争机制。把国家投资、军工产品生产许可证与单位生产制造保证 能力挂钩，实行择优扶持。完善军工产品生产制造的招标和订货制度，实行择优选择，优质优价。推行军工产品制造合格评定制度，继续开展军工产品承担单位质量体系认证、军工通用基础配套产品认证、实验室认可认证等工作，严格执行不通过合格评定就不授予承担国防军工产品生产制造资格的要求。(2)完善军工产品制造监督机制。建立健全国防科工委和十大企业集团两级军工产品制造监督代表的管理机构、管理规章和监督专家队伍。国防科工委牵头对重大型号项目派驻质量监督代表小组，企业集团应向武器装备、军贸产品承制单位派驻质量监督代表小组。质量监督代表独立于研制、生产系统之外，对军工产品制造的全过程，包括制造单位和重要协作配套单位的资格、制造过程控制、关键的分系统、零部件等实施严格的监督，并参加生产制造所有重大评审活动。质量监督代表有权针对重大质量问题令暂停生产工作，并将质量监督中发现的问题及时上报，强化军工产品制造的信息反馈工作。(3)完善军工产品制造奖惩机制。建立军工制造国家质量奖励制度，对优质产品、先进生产制造单位和有突出贡献的个人给予奖励。各级管理机构协调人事劳动、财务管理、行政后勤等方面的制度，把工资、住房、职称评定、成果评定均与生产制造挂钩，实行质量否决权。(4)建立军工产品制造技术应用机制。国防科工委和各大企业集团应积极资助科研专业机构来组织实施制造技术的应用研究和试点推广工作。其主要工作范围包括:密切跟踪和积极引进国外先进的质量与可靠性技术;加强质量与可靠性技术的预先研究和相应的基础设施建设;开展质量工程技术、可靠性工程技术、产品保证和并行工程理论的应用研究、软件开发、实用手册编写、型号工程试点应用和宣传推广、国内外学术交流等工作。设立国防科技工业生产制造发展基金，对型号研制单位应制定并实施鼓励与强制相结合的应用先进制造技术的政策，以加大先进制造技术的推广应用的力度。(5)建立军工产品制造信息传递和共享机制。制定适合我国国防科技工业的制造信息政策和制度。重点加强型号质量信息系统建设，一方面利用故障报告、分析与纠正措施系统，对型号质量与可靠性实施闭环监控;另一方面投入适当的资金，完善和有效运行现有的可靠性信息系统，建立各类武器装备制造质量信息交换网，制定制造质量信息上报制度和共享协议，研制单位均参加共享协议，实现信息资源共享，防止把生产制造可靠性信息加以封闭。(6)建立重大质量事故调查处理机制。制定质量事故分级分类和调查处理的程序。对重大生产制造质量事故由国防科工委或企业集团授权成立具有独立性、权威性的重大质量事故调查处理委员会，彻底查清事故原因和责任。提出处理和改进意见，避免单纯分析事故制造技术原因。
[本文系国防科技软科学研究课题资助项目(B050003)]
参考文献:
1.杨价佩.关于国防科技工业若干问题的思考.国防科技工业，2004(1)
2.刘忠来，李树典，赵国忠.加快发展装备制造业，增强自主创新能力.山东经济战略研究，2005(11)
3.徐冉.自主创新能力对装备制造业角色演变的作用.管理科学，2005(11)
4.吴伟仁.加强自主创新推动军工制造业高效数控工艺技术发展.航天制造技术，2006(2)
5.汪和平，钱省三.我国制造业技术创新思路探讨.科学学研究，2005(12)
(作者单位:哈尔滨金融高等专科学校 黑龙江哈尔滨 150030)(责编:芝荣)
关键词:国防科技工业 制造能力 开发
中图分类号:F407.48 文献标识码:A
文章编号:1004-4914(2008)01-223-02
未来军事的发展以高科技为特点，以高质量为标志。军工产品的质量是国防现代化建设的基础，是国家安全的重要保障，与国家命运息息相关，充分体现了军工事业的使命与责任，提高质量已成为武器装备发展的核心。同时，军工民品要想在激烈的市场竞争中求生存、求发展，也必须从根本上提高产品的制造质量，高质量的军工民品是国防科技工业企业的品牌形象，是军工民品生产制造单位的无形资产。而国防科技工业自主制造能力是武器装备和军工民品质量的根本保障，只有切实提高国防科技工业自主制造能力，才能满足新时期我国国防建设和社会主义市场经济的要求。
一、我国国防科技工业自主制造能力的发展现状
1.我国国防制造能力取得了长足进步，但与世界先进水平有相当差距。经过几十年的发展，我国国防科技工业制造能力取得了长足发展，为国民经济和国防建设提供了一批重要设备。如数字程控交换机、高性能计算机、新型战斗机、“两弹一星”、载人航天等。但总体上看，与世界先进水平仍存在阶段性差距，特别是大型、大容量、高精度的重大技术装备与国外差距更大，远不能满足国防建设和国民经济发展的需要。以核电装备制造业为例，我国与美、法、日、韩等四国的差距明显:美、法和日不仅完全掌握了核电建造技术，而且其技术水平居于世界先进水平，并能将技术与设备向第三国输出;韩国核电起步虽晚，但在短短的20年内已掌握了核电的关键建造技术，基本实现了从引进到自主开发的跨越。而我国只是基本掌握了30万千瓦、60万千瓦核电站的设计和制造技术，在主力容量百万千瓦级机组上并不完全具备自主制造的能力，关键设备如核岛的压力壳制造技术尚未掌握，适应核电蒸汽参数要求的汽轮发电机末级叶片及半速机组制造技术尚属空白，核岛系统的关键特种阀门制造技术不过关。
2.引进技术的消化吸收不力，自主创新能力薄弱。从国家层面来看，我国制造业发展的基本模式是“引进消化型”。经历了两次大规模的技术引进:第一次是上世纪50年代全面引进前苏联技术;第二次是20世纪70年代末、80年代初开始的从西方国家引进技术、进口装备。通过引进技术，消化吸收和部分自主开发，我国制造业能力有了很大的提高。我国军工制造业也基本上按照这种模式发展的，通过多种方式学习和借鉴国外技术，国防科技工业自主制造能力取得了一定的发展。以船舶工业为例，在国家的统一组织下，我国船舶工业从20世纪70年代末就积极安排船用设备的技术引进工作。据初步统计，共计完成技术开发项目191项，技术改造项目35项，正式实施了引进——开发——改造一体化战略，到20世纪80年代末我国船用设备国产化能力达到80%，主要设备零部件自给率平均达到75%。
但“重引进、轻消化吸收“一直是我国技术引进中长期存在的问题，技术引进与消化吸收严重失调。2002年，我国大中型企业技术引进与消化吸收经费之比为1:0.1，远低于1:10的国际水平，由于缺少相应的较大规模的科技专项资金投入倾斜，消化吸收经费投入的严重不足制约了制造技术引进的成效，再加之体制问题的束缚，这就使得我国产业技术不仅不能有力地辅助军工制造能力的改善和提高，而且也难以紧随外国先进制造技术的转移进行追赶式的消化吸收和模仿创新，就陷入“引进——落后——再引进——再落后”的恶性循环之中，难以进行反求设计，实现技术移植，在国防科技战略性领域难以形成有自主知识产权的技术能力和生产制造能力。
3.工艺装备落后，先进制造技术的普遍引入还有待时日。我国多数军工制造企业传统制造能力相对冗余，高技术装备制造能力严重不足，缺乏先进的设计手段和试验检测条件，制造设备和工艺落后，先进制造技术储备不足，先进的数字化设计、制造、试验技术水平低。发达国家以大量应用先进制造技术，其实质是高新技术的融入和制造技术本身的进步相结合而形成的技术。在我国，除外资企业外，只有少数企业开始局部引入，但大多数企业还相距甚远。如我国航空企业数控机床总量虽明显增加，工艺研究不断深入，柔性制造技术进入应用阶段高速切削加工技术虽也得到大力发展，但由于许多相关技术储备不足，与国外有一定差距;多数企业虽初步实现了信息系统的集成，并行工程及异地无纸设计和制造技术的研究工作已取得初步成效，但由于数据库和网络等基础技术等原因，离企业信息的真正全面集成尚有不小差距;全数字化三维实体建模、特征建模等虚拟制造技术在某些领域虽已有实际应用，但要大规模应用虚拟制造技术，很多必要条件还不具备，先进制造技术的普遍引入还有待时日。
二、国防科技工业自主制造能力的需求分析
1.现代战争的特点和我军新时期军事战略方针，要求加强制造能力。20世纪90年代以来，随着科学技术的迅猛发展，引起了军事的巨大变革。由于高新技术广泛应用于军事领域，形成了以高技术质量建军为主要标志的竞争新态势。现代武器装备具有技术密集、系统复杂、综合性强、耗资巨大、研制周期长、研制风险大、协作难度大等特点，对质量与可靠性工作提出了更高的要求。国防科技工业系统必须在周期短、经费有限的条件下，研制、生产出高技术、高质量、高可靠性的产品。提高质量成为武器装备发展的核心。因此，加强国防科技工业自主制造能力建设，为军工产品研制、生产提供制造技术支持和基础保障，确保研制、生产出满足现代化局部战争需要的武器是一项重要而紧迫的任务。
2.社会主义市场经济的发展为制造能力发展提供了机遇和挑战。随着计划经济向社会主义市场经济的过渡，要求军工产品的生产制造工作逐步改变传统的计划经济体制下的管理方式，积极探索社会主义市场经济体制下军民品生产制造管理的新模式，适应向社会主义市场经济过渡的需要。同时，随着市场经济的发展，将逐步形成军品有限竞争，民品充分竞争的机制，优胜劣汰，这也将促进军工产品制造的发展，为军工制造能力的发展提供了新机遇。
“入世”对军工产品生产也提供了机遇和挑战。“入世”以后，军工企事业单位必须参与国际竞争，军工产品的研制、生产，特别是基础件、通用件、元器件等将面临国际、国内两个市场的竞争，而竞争的特点就是质量。因此，必须加强国防科技工业自主制造能力的开发，不断改进军工产品的质量，以质量求生存、求发展。
3.技术发展和质量竞争的需要，要求加快国防自主制造能力的发展。进入21世纪之后，以信息技术为龙头的高技术仍将突飞猛进地发展，以体系对体系作战的高技术武器装备将会进一步发展，各种新型材料和器件也将问世，新装备及新技术的发展将对武器装备质量与可靠性技术和检测、验证手段提出新的要求。
21世纪被称之为“质量世纪”，以质量为中心的竞争将更加激烈，质量成为和平占领市场的最有力武器。我国军工产品要走向国际、国内市场，将面临更加严峻的质量形势。一方面，在市场经济大环境下，我国军民两用产品的生产制造将实行合同制，使用部门可以择优订货，如果产品制造质量不好，自然就失去了国内市场;另一方面军工要走向国际市场，参与国际竞争，产品质量更具有决定性意义。国内外实践已证明，先进的制造装备、优良的试验与检测手段，是确保高技术武器装备及军工民品生产质量不可缺少的条件。因此，国防科技工业要提高产品质量，必须加强国防自主制造能力建设，加大制造投入和加快制造技术的发展;必须优先发展质量与可靠性共用制造技术，在一些关键制造技术上有所突破，为提高军工产品的质量，降低生产成本，增加军工产品的竞争力提供支持和保障。
三、国防科技工业自主制造能力的开发的战略对策
1.加强国防科技工业自主制造技术能力建设。(1)安排关键技术研究，加强先进制造技术开发应用。针对国防工业行业向“数字军工”发展，数控设备增多，亟需提高数控加工效率的状况，从现在起，国防科工委应系统地安排一批具有共性、基础性作用的涉及关键技术的国防科研课题研究，采取产、学、研结合的方式，对军工制造业高效数控加工工艺准备、数控加工工艺优化、数控加工数据库、大型复杂零件高速切削加工、超精密加工等技术进行深入研究，以取得一批具有自主知识产权的高效加工技术成果，并逐步应用于实际生产之中。(2)建设先进技术研究应用中心，加强军工制造能力平台建设。为了加快突破共性制造关键技术、用高新技术改造传统生产工艺的步伐，国防科工委应进一步加强军工制造能力平台建设。针对高新技术武器装备研制生产和军工制造业发展的急需，在“十一五”期间及以后，要建立若干个跨行业、跨专业的先进技术研究应用中心，逐步形成研究开发、推广应用、咨询服务和教育培训的创新体系。为推动科研成果的转化，提升军工制造业的整体制造技术水平，实现持续发展奠定良好基础。(3)加强军工产品的制造技术改造的投入。在影响军工产品质量的诸多因素中，技术手段是一个非常关键的影响因素。目前，我国国防科技工业军工产品制造的技术手段落后是一个十分突出的问题。应对军工产品制造过程中所必须的设计、生产、试验、检测手段及设施进行系统的技术改造。技术手段改造的经费来源，一方面应将技术改造费作为生产制造费用的组成部分，纳入产品生产计划;另一方面，采取国家重点扶持与企业自筹资金相结合的方式解决。此外，审查技术手段改造项目时，应将试验、检测手段是否配套作为审查的重要内容，试验、检测手段不配套的技术手段改造项目不能立项。(4)用高新技术对制造技术进行改造和嫁接战略。用以信息技术为代表的高新技术改造传统制造业。大力推进制造业信息化，是以信息化带动工业化的主要内容。要实行用高新技术促进与提升军工制造技术水平战略，推进以信息技术为代表的高新技术全面渗透和融入军工制造业，实现从信息集成、过程集成、产品并行设计、企业过程重组到全球制造的“数字化设计/制造一体化”，显著提高现代武器的制造水平。同时，重点突破装备制造业、提高装备设计与制造及系统集成与成套能力，要发展重大成套装备、高技术装备和高技术产业所需装备，推进重大装备的国产化。要将提高单机和系统可靠性作为关键，大力发展为国防装备提供零部件、元器件和基础材料等产业，实现专业化和大规模生产，加强成套技术的开发，培育一批具有国际竞争力集系统设计、成套、工程总承包和服务为一体的国防工业企业集团。
2.加强国防科技工业自主生产制造机制建设。(1)建立军工产品制造竞争机制。把国家投资、军工产品生产许可证与单位生产制造保证 能力挂钩，实行择优扶持。完善军工产品生产制造的招标和订货制度，实行择优选择，优质优价。推行军工产品制造合格评定制度，继续开展军工产品承担单位质量体系认证、军工通用基础配套产品认证、实验室认可认证等工作，严格执行不通过合格评定就不授予承担国防军工产品生产制造资格的要求。(2)完善军工产品制造监督机制。建立健全国防科工委和十大企业集团两级军工产品制造监督代表的管理机构、管理规章和监督专家队伍。国防科工委牵头对重大型号项目派驻质量监督代表小组，企业集团应向武器装备、军贸产品承制单位派驻质量监督代表小组。质量监督代表独立于研制、生产系统之外，对军工产品制造的全过程，包括制造单位和重要协作配套单位的资格、制造过程控制、关键的分系统、零部件等实施严格的监督，并参加生产制造所有重大评审活动。质量监督代表有权针对重大质量问题令暂停生产工作，并将质量监督中发现的问题及时上报，强化军工产品制造的信息反馈工作。(3)完善军工产品制造奖惩机制。建立军工制造国家质量奖励制度，对优质产品、先进生产制造单位和有突出贡献的个人给予奖励。各级管理机构协调人事劳动、财务管理、行政后勤等方面的制度，把工资、住房、职称评定、成果评定均与生产制造挂钩，实行质量否决权。(4)建立军工产品制造技术应用机制。国防科工委和各大企业集团应积极资助科研专业机构来组织实施制造技术的应用研究和试点推广工作。其主要工作范围包括:密切跟踪和积极引进国外先进的质量与可靠性技术;加强质量与可靠性技术的预先研究和相应的基础设施建设;开展质量工程技术、可靠性工程技术、产品保证和并行工程理论的应用研究、软件开发、实用手册编写、型号工程试点应用和宣传推广、国内外学术交流等工作。设立国防科技工业生产制造发展基金，对型号研制单位应制定并实施鼓励与强制相结合的应用先进制造技术的政策，以加大先进制造技术的推广应用的力度。(5)建立军工产品制造信息传递和共享机制。制定适合我国国防科技工业的制造信息政策和制度。重点加强型号质量信息系统建设，一方面利用故障报告、分析与纠正措施系统，对型号质量与可靠性实施闭环监控;另一方面投入适当的资金，完善和有效运行现有的可靠性信息系统，建立各类武器装备制造质量信息交换网，制定制造质量信息上报制度和共享协议，研制单位均参加共享协议，实现信息资源共享，防止把生产制造可靠性信息加以封闭。(6)建立重大质量事故调查处理机制。制定质量事故分级分类和调查处理的程序。对重大生产制造质量事故由国防科工委或企业集团授权成立具有独立性、权威性的重大质量事故调查处理委员会，彻底查清事故原因和责任。提出处理和改进意见，避免单纯分析事故制造技术原因。
[本文系国防科技软科学研究课题资助项目(B050003)]
参考文献:
1.杨价佩.关于国防科技工业若干问题的思考.国防科技工业，2004(1)
2.刘忠来，李树典，赵国忠.加快发展装备制造业，增强自主创新能力.山东经济战略研究，2005(11)
3.徐冉.自主创新能力对装备制造业角色演变的作用.管理科学，2005(11)
4.吴伟仁.加强自主创新推动军工制造业高效数控工艺技术发展.航天制造技术，2006(2)
5.汪和平，钱省三.我国制造业技术创新思路探讨.科学学研究，2005(12)
(作者单位:哈尔滨金融高等专科学校 黑龙江哈尔滨 150030)(责编:芝荣)